注塑模具製（zhì）造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量（liàng）直接影響塑件的質量和生產（chǎn）效率（lǜ）。注塑（sù）模具（jù）製造過程中的故（gù）障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注（zhù）塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒將其（qí）從噴嘴中（zhōng）敲出（chū）使其鬆動，這嚴重（chóng）影響了生產效率（lǜ）。造成這種故（gù）障的主要（yào）原因是澆口錐（zhuī）孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料（liào）在此處產生鉚頭。澆口（kǒu）套錐孔加（jiā）工難度大，應盡量采用標準件。如果需要自己加工，還應製作（zuò）或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需要磨削到Ra0.4以（yǐ）下。此外，設置澆口拉杆或（huò）澆口頂出（chū）機構。

導柱損壞：導柱（zhù）在注塑模具中主要起導向作用（yòng），保（bǎo）證（zhèng）型芯和型腔的成型（xíng）麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用（yòng）於定位。在以下幾種情（qíng）況下，動模和定模在注（zhù）射時會產生（shēng）巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚（hòu）不均勻時，材料通（tōng）過厚壁的流量大，壓力大（dà）在這裏生成;塑件的側麵是不對稱的（de），例（lì）如具（jù）有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相等。

動、定模偏移：對於大型（xíng）注塑模具，由於各方向的填充率不（bú）同，以及裝模時注塑模具自重的影響，會出現動、定模偏移。在這（zhè）些（xiē）情況（kuàng）下，注射時導柱會受到（dào）橫向偏移力，開模時導（dǎo）柱表（biǎo）麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠為了解決上述問題，在模具分型麵的四個側麵各增加一個高強（qiáng）度定位鍵（jiàn）。方便有效的方法是（shì）使用圓柱鑰匙。導孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證（zhèng）動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此（cǐ）外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內（nèi）的熔融塑料（liào）產生巨大的背壓，一般（bān）為600-1000kg/cm2。注塑模具製造商有時不注意（yì）這個問題，經常改變原來的設計尺寸（cùn），或者（zhě）用低強度的鋼板代替（tì）動模板。在帶（dài）頂杆頂杆的注塑模具中，由於兩側座之間的跨（kuà）度大，注射時模板向下（xià）彎曲。因此，活動模板必須采用鋼（gāng）材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要（yào）時可在活動模板下設置支撐柱（zhù）或支（zhī）撐塊，以減少模板厚度，提高承載能（néng）力。

注塑模具製造過程中常見故障的解決方案（àn），精密注塑模具根據澆注係統類型的（de）不同可分為三（sān）種。熱流道模具，熱流（liú）道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控（kòng）電箱（xiāng）等組成。我們常見的（de）熱流道（dào）係統有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單（dān）點（diǎn）熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接（jiē）注入型腔，適用於單型腔單澆口的塑（sù）料模（mó）具（jù）;適用於單腔多點進料或多腔（qiāng）模具。這類（lèi）注塑模具（jù）的結構與精澆口大致相同，比較大的區（qū）別是流道（dào）在一個或多個恒溫的（de）熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而（ér）流道和澆口（kǒu）直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成（chéng）本較（jiào）高。