1.脫模係統（tǒng）的設計原則

(1)推出平穩（wěn）原則為使塑件或推件（jiàn）在脫模時不致因受力不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組（zǔ）件（jiàn）收縮包緊型芯，或者難以脫模的（de）部位，如塑件為細長管狀結構，盡（jìn）量（liàng）采用推管脫模。深腔類的塑件，有時既要（yào）用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊力，塑件（jiàn）對注塑模具加工的真空吸附力有（yǒu）時也很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫（zǐ）力，也要加推杆，或采（cǎi）用複合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件（jiàn）還可設置進氣閥，以這有包（bāo）真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原則①推力點（diǎn）不但應作用在包緊力大的地（dì）方，還應作用在塑（sù）件剛性和強度大的地方，避免作（zuò）用在薄（báo）壁部位。②作用麵應盡可（kě）能大一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能多不少”。

(3)塑件美觀原則①避免推件痕跡影響塑件外觀，推件位置應設在塑件隱蔽麵或非（fēi）外觀麵。②對於透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無（wú）遺”，因此選擇推件（jiàn）位置須十分（fèn）小心，有時必須和客戶一起商量確定。

(4)安全可靠原則（zé）

①脫模機構（gòu）的動作應安全、可靠、靈活，且具有足夠強度和耐磨性。采用擺（bǎi）杆、斜頂（dǐng）脫模時，應（yīng）提高摩（mó）擦麵（miàn）的（de）硬度和（hé）耐磨性，比如（rú）淬火或表麵滲氮。摩（mó）擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具。

③螺紋自動脫模（mó）時，塑件必須有可靠的防（fáng）轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有（yǒu）0.05~0.10mm的間（jiān）隙，以免合模時複位杆阻（zǔ）礙分型麵貼合，

⑤複位杆（gǎn）和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複（fù）位，但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力（lì），如果塑膠模具的推杆板必須（xū）在合模之前退回原位(否則會發生撞模（mó）等安全事故)，則應該再加機械先複位機（jī）構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單（dān）快捷，而扁推（tuī）杆和方孔加工難度大，應避免采用。②在（zài）不影響製品脫（tuō）模和位置足夠時，應（yīng）盡量采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的計算

注（zhù）塑模具脫模係（xì）統設計原則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大小與塑（sù）件的收縮率、塑件的壁厚和形狀及大小（xiǎo）A所成的塑件剛度有關，還與型芯和（hé）型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩擦阻（zǔ）力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關（guān）。黏附力的大小則與模具（jù）型腔（qiāng）的表麵粗糙度、注塑模具加工塑件和模（mó）具型腔的接觸麵積（jī）有關。在計算（suàn）和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計（jì）算，並使確定的（de）脫模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模力（lì）在（zài）開（kāi）模的瞬（shùn）間很大，所以計算的脫模力為初始脫模力。

對於一般（bān）塑件和通孔殼形塑件，初（chū）始脫（tuō）模力按下（xià）式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷（duàn）麵周長（zhǎng），cm;h-被包緊部分的深度（dù），cm;p-由塑件收縮率產生的單位麵積上的（de）正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩（mó）擦因數，一（yī）般取0.1~0.2;α-模斜（xié）度。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計算的脫模力，應當（dāng）考慮（lǜ）注塑模具（jù）加工塑件材料對型芯的黏（nián）附力以及塑件剛性等因素的影響，加以修正，確定實際（jì）脫模（mó）力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔（kǒng）的殼形塑膠模具塑件脫（tuō）模時，需克服大氣壓力造成的（de）阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方（fāng）向的投影麵積，c㎡.1個標準大氣壓（yā）等（děng）於101kPa.所以，其總的脫模力（lì）(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大於諸因素造成的（de）阻力，還需修正（zhèng），以確定（dìng）實際的（de）脫模力。