對一家注塑製品廠而言，注塑成型（xíng）過程所占據的能耗大約占到（dào）60%，因（yīn）而（ér）有效（xiào）降低注塑機（jī）的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產管理、加工工藝與物料、生產車間配套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化布局的（de）同時，滿（mǎn）足特定生產條件下靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿（mǎn）足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造成（chéng）無功能耗過大。

2. 建設高效（xiào）冷卻水循環設施，為冷卻水係統配（pèi）備有（yǒu）效（xiào）絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產（chǎn）布局。很多生（shēng）產具有先（xiān）後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生產效率（lǜ）。

4. 對照明等廠房設備盡量考慮以最（zuì）有效的小單元進行分別控製（zhì）。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造（zào）成能耗（hào）增加。

（二）注塑成型（xíng）機

注塑機是注塑（sù）車間能源消耗大戶，耗能主（zhǔ）要為電機與加熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加（jiā）工往往意味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與混（hún）合（hé）動力注塑（sù）機（jī），具有優（yōu）異的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應（yīng）加熱、紅外加熱等，可（kě）實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱（rè）、冷卻係統采用有效的保（bǎo）溫（wēn）絕緣措施，減（jiǎn）少熱、冷損失。

5. 保持設（shè）備（bèi）傳動部件良好的潤滑，減（jiǎn）少由於摩擦（cā）增大或設備運行不穩定引起的能耗增加。

6. 選（xuǎn）用低壓縮（suō）液壓油，減少液壓係統工作能源浪（làng）費。

7. 采用（yòng）並行動作、多腔注塑、多組分注（zhù）塑等加工技術可顯著節（jiē）能。

8. 傳統的機械液（yè）壓式注塑機也有多種節能驅動係統，代替（tì）傳統的定量泵機（jī）械液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱（rè）冷卻管道維護，確保管道內部無（wú）雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機（jī）處於（yú）良好（hǎo）的工作狀態。不穩定的加工過程可能導致次品產（chǎn）生，並增加耗（hào）能。

11. 確保所用設備適合所加工（gōng）的產品，如（rú）PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理的（de）模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔（qiāng）數、加熱冷卻水道等（děng），均有助於（yú）降低能（néng）耗。

2. 采用（yòng）熱流道模具，不僅可以節約材（cái）料，減少物料回收（shōu）能（néng）耗（hào），其成型過程本身也（yě）具有顯（xiǎn）著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗，並實現更佳（jiā）表（biǎo）麵質量。

4. 確保（bǎo）各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保證製品質量均一性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔（fǔ）助（zhù）設計（jì）技術進行模（mó）具設計、模流分析與（yǔ）模擬，可以減少模具調試與多（duō）次修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下，使用較低鎖模力成（chéng）型，有助延長模具壽命，利於模具快速充（chōng）滿（mǎn），有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇（zé）適合能力的輔（fǔ）助設（shè）備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做（zuò）好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工作不正常的（de）輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優（yōu）化（huà）主機與周邊設備的配合工作與運作順序。

4. 優化周邊設（shè）備與生產設備的相互位置，在不影響操作條件下（xià），盡可（kě）能（néng）讓周邊設備距離主機（jī）近些。

5. 很多輔助設備廠（chǎng）家提供（gòng）按需供能的（de）係統，可以實現顯著節能。

6. 使（shǐ）用快速換模設備，減（jiǎn）少生（shēng）產中切換（huàn）產品所需要的（de）等待時間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不（bú）善或（huò）回收物料的管理（lǐ）不當都會造（zào）成（chéng）生產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優先選擇較（jiào）低加工能耗的物（wù）料。

2. 在滿足使用性能（néng）與成本優（yōu）化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物（wù）料幹燥處理，最好（hǎo）隨幹燥（zào）隨用，避免（miǎn）幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存（cún），防止物料混入雜（zá）質或異物，最終造成製品不良。

6. 部分製品允許加入一定再生料，但應注意再生料（liào）的（de）保存與潔淨度（dù），避（bì）免因材料不潔產生製件不良。

（六）加工工藝

1. 在滿足（zú）製品性能的前提下，使用最短的成（chéng）型周期。

2. 若無（wú）特殊因（yīn）素影響，盡可能使用（yòng）供應（yīng）商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所（suǒ）有穩定的設備（bèi）與工藝參數進行保存，縮短下次更換生產時調機時（shí）間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短（duǎn）的冷卻時間（jiān）與保壓時間。

（七）采用新（xīn）技術

1. 采用輔助成型技術，如氣（qì）體（tǐ）輔助，液體輔（fǔ）助，蒸汽輔助（zhù），微發泡注塑成型技術等。

2. 采用單（dān）元化成型方案（àn），減少中間環節。

3. 采用模內焊接（jiē）、模內噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用（yòng）新的（de）低壓成型技術，縮短成型（xíng）周（zhōu）期，同時可（kě）降低熔體溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的產品，降低不良率是最大的（de）節（jiē）能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密（mì）切相關。這不（bú）僅涉及主（zhǔ）機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必（bì）延長設備等（děng）候時間，造成設備能（néng）耗增（zēng）加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保（bǎo）養內容與（yǔ）項目，更要注意設備與其他係（xì）統（tǒng）連接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行（háng）業標杆進行比較，看是（shì）否還有進一步（bù）改善的空（kōng）間。

6. 與（yǔ）供應商建立可靠合（hé）約（yuē）與（yǔ）合作關係，對企業節能（néng）管理有益無害。

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