一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

(9).注塑時間太（tài）短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料（liào）有（yǒu）倒流（liú）現象。

3.補救方法

(1).增加注塑（sù）速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑（sù）料（liào）量。

(3).檢查是（shì）否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢（jiǎn）查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料（liào）。

(10).檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢（jiǎn）驗能量（liàng）輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增（zēng）料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止（zhǐ）退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過（guò）程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組（zǔ）合的生產能（néng）力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間和保壓等（děng）對（duì）產（chǎn）品的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和（hé）每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆（gǎn）在（zài）每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新（xīn）調整整個（gè）生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就（jiù）是太（tài）低。

(2).模腔（qiāng）內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增（zēng）加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力（lì）損失過（guò）大；根據實際需要，適（shì）當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

四、汙（wū）漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）澆口區域有關（guān）：其表麵黯（àn）淡（dàn），有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低射料缸前（qián）兩區的溫度（dù）。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零（líng）件大（dà）多都會存在射紋，可根據使用要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套（tào）牽住。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注口套與射嘴沒（méi）有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口（kǒu）內未（wèi）完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園（yuán）弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的（de）辦法是使（shǐ）用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合（hé）麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔（bá）出斜度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易（yì）地在透明（míng）注塑件的“空氣阱（jǐng）”內見（jiàn）到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加（jiā）注塑壓（yā）力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例（lì）如對非（fēi）結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射（shè）速度。

七、注塑（sù）件彎曲

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內（nèi）塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期（qī）時間（尤（yóu）其是冷（lěng）卻時間）。從模具（jù）內（nèi）（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入（rù）溫水中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。