近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶（dài）動了塑膠模具行業。目前，國內塑（sù）膠模具（jù）廠家由於技改投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化、高水平方向發展（zhǎn），而民營塑膠（jiāo）模具廠家則異軍突（tū）起，發展迅（xùn）猛。

塑膠模（mó）具製造廠家是典型的單件生產製造廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程（chéng）、生產準備、機械加（jiā）工、裝（zhuāng）配及（jí）試（shì）衝，增加（jiā）了廠家生產管理的複雜性和難度（dù）。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模（mó）具技術水平、降（jiàng）低生產成本一直是塑（sù）膠模具廠家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程（chéng）是縮（suō）短塑膠模具開發周期最有（yǒu）效的途徑之一。所謂並行（háng）工（gōng）程（chéng）就是塑（sù）膠模具開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉（chā）進行，盡量避免串（chuàn）行。

二、標準化設計與製造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先要建立塑膠模具設（shè）計標準數據庫，包（bāo）括單獨零（líng）件的標準零件、含有裝配結構的（de）標準部件、模架結構數（shù）據庫及典型（xíng）塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑（sù）膠模具時調用拷（kǎo）貝，提高設（shè）計效率（lǜ）和塑膠模具標準件使用率（lǜ），實現塑膠模具結（jié）構的規範化、係列化和標準（zhǔn）化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三（sān）、精（jīng）細化加工一（yī）次到位

精細（xì）化加工（gōng）的（de）目的是大（dà）大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗（qián）工技（jì）藝的依賴等。如上（shàng）下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹（āo）模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合：內（nèi）覆蓋（gài）件拉延模不（bú）用去刀痕，不推磨；凹圓角（jiǎo）過切加（jiā）工，不用清根（gēn）等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和（hé）裝配基準一致，實現鉗工製造（zào）的隻（zhī）裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管理方向。