注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段（duàn）是一個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注（zhù）塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充（chōng）行為往往取決（jué）於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變稀效（xiào）果往往很（hěn）大（dà），而薄壁的（de）冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導（dǎo）控製低速（sù）填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的（de）粘滯加熱現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻（zǔ）力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在（zài）流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度較差（chà）。在光（guāng）線下將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆（sōng）散，易造成（chéng）應力集中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而發生斷（duàn）裂。

一般（bān）而言（yán），在高（gāo）溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏繞（rào），此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質（zhì）幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域（yù），熔接強度較差（chà）。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔（róng）體，增（zēng）加（jiā）塑（sù）料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移動（dòng），塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢（màn），這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受（shòu）模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的後（hòu）期，材料密度持續增大（dà），塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續（xù）到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力（lì）較高區域，塑料較為密（mì）實，密度較高；在壓（yā）力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造成密（mì）度分布隨位置及時間發生變化。

保壓（yā）過（guò）程中塑料流速極低（dī），流（liú）動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑（sù）料已經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料（liào），甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷卻階段

在（zài）注塑成型模具中（zhōng），冷卻係統的設計非常重要。這（zhè）是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周（zhōu）期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的（de）冷卻係統可（kě）以大（dà）幅縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降（jiàng）低（dī）成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不（bú）均勻更會進一步造（zào）成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有（yǒu）5%經輻（fú）射、對流傳遞（dì）到大氣中，其餘95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻（què）水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導（dǎo）經模（mó）架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界（jiè）後散溢（yì）於（yú）空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填（tián）時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷（lěng）卻時間（jiān）所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時（shí）間將直接（jiē）影響塑料（liào）製品成型周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止（zhǐ）塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變（biàn）形。

影響製（zhì）品冷卻速率的因素有：

（1）塑料（liào）製品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻（què）時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製（zhì）品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具（jù）材料及其冷卻方式。模具（jù）材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材料（liào）對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係（xì）數越高（gāo），單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越（yuè）佳，冷卻時間也越短。

（3）冷（lěng）卻（què）水管配（pèi）置（zhì）方式。冷卻水管越（yuè）靠（kào）近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多（duō），冷卻