自人類步入工業社會之後，各類產品的（de）生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生（shēng）產（chǎn）已（yǐ）經在各行各業得到普及，塑膠產品的生產也（yě）不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機（jī）內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的（de）外殼皆是通過注塑加工而成的，那（nà）麽（me）一（yī）個完整的塑膠產品在（zài）注塑機內是如（rú）何加工的呢？

1.加（jiā）熱、預塑化

螺杆在傳動係（xì）統的驅動（dòng）下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在（zài）料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用（yòng）下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積（jī）聚了一定量的熔融塑料（liào），在熔（róng）體的壓力下，螺（luó）杆緩慢後退（tuì）。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來（lái）調整，當達到預定（dìng）的注射（shè）量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上（shàng）的模具（jù）動模部分與動模板（bǎn）上的模具動模部分（fèn）合模並鎖（suǒ）緊，以保證成型時可提供足夠的夾（jiá）緊力使模（mó）具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合（hé）模完成後，整（zhěng）個注射座被推動，前移，使（shǐ）注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼（tiē）合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料（liào）筒的頭部的熔體以足夠壓力注入（rù）模具（jù）的型腔，因溫度降低而使塑料體積（jī）產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力（lì）學性能，需對模具（jù）型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓（yā）

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完成下一（yī）次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取（qǔ）消，對成型流涎比較嚴重的材料比（bǐ）如PA時執行此動作（zuò））。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模（mó）機（jī）構開模，並且推出（chū）模具內的（de）塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便算完成了，當然大多數（shù）的塑（sù）膠件後續還會需（xū）要經過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他（tā）的產品組裝在一起（qǐ），最（zuì）後（hòu）形成一個完整的產品，才會最（zuì）終到（dào）了消費者的手中。