現象：

1、 注塑（sù）速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留（liú）下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射（shè）料（liào）缸溫度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱（rè）器不能（néng）運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的（de）麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否（fǒu）與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過（guò）高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定了（le）注（zhù）射行程，需要的話（huà）進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或（huò）降低（dī）射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確（què）的溫度（dù）。

2、檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機（jī）的注（zhù）塑量和塑化能力（lì），然後與（yǔ）實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫（wēn）。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設（shè）法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑（sù）件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。