在（zài）注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要（yào）因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高（gāo）的部件表麵質量。冷/熱循（xún）環模具注塑（sù）技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的（de）玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以（yǐ）利於注塑，然後快速冷卻模（mó）溫（wēn），使部件冷固，以便於（yú）頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的（de）表麵質量，另外由於減（jiǎn）少了上漆、打磨等（děng）消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上（shàng）漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強（qiáng）結構性材料的表麵光潔（jié）度，用在對（duì）製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括（kuò）：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的（de）流動長度，生產（chǎn）出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可（kě）以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊（shū）的（de）輔助係（xì）統（tǒng）裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻（què）。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一（yī）些係統則在控製裝置內形成蒸（zhēng）汽。
　　為了有效（xiào）地控製加工過程，必（bì）須在緊靠著模具的外表麵裝（zhuāng）配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝（zhuāng）置必須要求智能化連接，從（cóng）而實（shí）現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環（huán）周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模（mó）溫比樹脂的玻璃（lí）化轉（zhuǎn）變溫度高出（chū）10℃～30℃左右。當達到該設定溫（wēn）度後，注塑機獲得信號，將（jiāng）塑料（liào）熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷（lěng）卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定（dìng）型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件（jiàn）冷卻之後，打開模具（jù）並頂出部件（jiàn），係統轉（zhuǎn）換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具（jù）設計的要點
　　決定（dìng）熱/冷循環（huán）模具（jù）注塑工藝在整個循環加工周期內能（néng）否成功的因素（sù）不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣（yàng）式和（hé）結構有關。加熱和冷（lěng）卻模具所需的（de）時間由鋼材的厚薄而定，對於（yú）熱交換（huàn）循環來說（shuō），最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式（shì），優於在模板上（shàng）切割開挖的方式，這（zhè）樣就能減（jiǎn）小模板厚度。為了減小（xiǎo）熱量（liàng）損失和（hé）提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托（tuō）模（mó）板上盡（jìn）量使用氣隙和隔絕材（cái）料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具（jù）冷熱交替（tì）的影響，模具製造所用的材質需有較（jiào）高的導（dǎo）熱係數，如銅鈹（pí）合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以（yǐ）縮短加熱和冷卻模具（jù）表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠（kào）近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在（zài）大（dà）多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水管道的布置（zhì）根據塑料部件的表麵形（xíng）狀而（ér）設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部（bù）件的外觀質感，最（zuì）具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部（bù）件，包括的樹（shù）脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在（zài）注射階（jiē）段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結（jié）果是：當熔體（tǐ）碰到模具表麵時（shí）不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所（suǒ）區別。
　　在充（chōng）模時，有一層（céng）薄（báo）薄的聚合（hé）物熔體逸出（chū），留在墊模板的外表麵，由此增（zēng）加了部件的光澤度、降低表麵粗（cū）糙（cāo）度。研究結果顯示（shì），如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數（shù）-Rmax可提（tí）高70%，相對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔（róng）接痕的寬（kuān）度和可見度有著積極（jí）的影響（xiǎng）。曾經在同一模具上進行了3種（zhǒng）不（bú）同材料的加工對比測（cè）試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製（zhì）品，其表麵的熔（róng）接痕寬（kuān）度大約在（zài）6～13微米之間，在（zài）熱/冷模具（jù）上注塑得（dé）到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省（shěng）卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場（chǎng）合。
　　製品內殘存的注塑內（nèi）應力可引起部（bù）件翹（qiào）曲，甚至縮短部（bù）件的使用壽命。傳統注塑的（de）部件存在（zài）的內應力很高。四（sì）氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產（chǎn）生應力開裂（liè）的溶劑。采用熱/冷循環（huán）模具加工（gōng）的塑料部件內應力較低，使（shǐ）用這種溶劑（jì）也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的（de）退火處理工序。