在製造業高速發展的（de）今天，如何降低模具開發周期（qī）長、成本高的問題，成為大家追（zhuī）求的一個新目標。 
產（chǎn）品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整（zhěng）車強度（dù）要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成（chéng）熟的技術。例如，我（wǒ）公司一款前防撞梁內板製件（jiàn）材料選用瑞典刀（dāo）口料DOCO860，因（yīn）板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問（wèn）題，我們隻能通過回彈補償進行多次（cì）試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重（chóng）。 
2．產品結構 
    多車型開發時（shí），應多考慮產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免（miǎn）模具工序（xù）增加或模具結（jié）構複雜化。 
3．同步工程的應（yīng）用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品（pǐn）設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計（jì）階段，縮短模（mó）具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後（hòu）省去了一個過程環節，使工（gōng）裝製造在最短（duǎn）的時間內開始，為製（zhì）造提供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用（yòng）的（de）生產線有兩類：手動（dòng）生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的（de）自動滑落，滑料板與工作台的夾角必須（xū）大於20°，加上自（zì）動線模具送料高度要求一致，最終（zhōng）為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降低（dī）模具高度是節約模具開發成本有效的方法（fǎ）。采用手動生產線（xiàn）就不存在上麵涉及（jí）的問題。各企業可以根據自身情況選擇（zé）生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨（suí）著高強度鋼板在汽車（chē）生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後（hòu）成形方法成功機率較高，落料與拉延（yán）相比沒有壓邊圈，材料利用率（lǜ）大大提升（shēng）。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用（yòng）套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於（yú）生產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實（shí）現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單（dān）件的（de）模具寬度（長度）尺寸（cùn）上增（zēng）加對稱件的尺寸即為新工藝（yì）的（de）模具外形尺寸。相比較來說可以節約一（yī）套導向機構，還（hái）使整體模（mó）具的重量減少。對於窄長類零件（jiàn）建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設（shè）計 
    模具結構設計中，有些（xiē）結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模（mó）具（jù）上（shàng）往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接（jiē）影響到模具的材（cái）料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在（zài）目前多品種、中小批量生（shēng）產中，模具使（shǐ）用壽命繼續按50萬衝次的要（yào）求就有（yǒu）些欠（qiàn）合理。可以（yǐ）適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄（zhù）難以實（shí）現（xiàn）。拿翻邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係（xì）列（liè）、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要（yào）求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲（xiāng）塊或拚合（hé）鑲塊。