在垂直製（zhì）件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵出現了（le）以澆口為中心的由不同顏色（sè）深度和光澤組成的輻射係統，稱為光芒線。大體有（yǒu）三種表現，即深（shēn）色底暗色（sè）線，暗色底深色線（xiàn）及在澆口周圍暗色線密而發（fā）白。

(2)增加（jiā）鎖緊塊 ，改進模具結構，提高組件（jiàn）(鏟雞（jī）)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提（tí）組件(鏟雞)強度。 如（rú）圖5.3.9

(4) 改善組件結構（gòu），增大組（zǔ）件尺（chǐ）寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形（xíng）；右圖不僅改善了組件結構（gòu），並增大了組件（jiàn）尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為了減小（xiǎo）變形（xíng），還（hái）應該增加圖示“R”處的圓角，減小（xiǎo）“H”的尺寸， “H”一（yī）般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或（huò）長型芯端（duān）部定位，提高強度，減少型芯變形（xíng）。

在具有高型芯（xīn）或長型芯（xīn）

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時應（yīng）充分（fèn）利用端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時（shí），應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大（dà）多在注製聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統平流層與紊流（liú）層流速和（hé）受熱狀況有差異；塑料因熱分解而（ér）生成燒（shāo）焦絲；塑（sù）料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時，要混合好塑料，塑料的顆粒大（dà）小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混（hún）合均勻，必要（yào）時要加入適當分散劑，用（yòng）機械混合。

（3）塑化要完全，機台的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與（yǔ）速度、縮短注（zhù）射和保壓時間（jiān），同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及（jí）焦化（huà）物質：如注意（yì）螺杆與料筒是否磨損而存在死角，或加溫係統失控，加工操作不（bú）當造（zào）成（chéng）塑料長（zhǎng）期（qī）加熱而分（fèn）解。可以通過拋光螺杆和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口設計，如放大澆口直徑（jìng），改變澆口位置，將澆口改成圓角（jiǎo）過渡，試對澆口進（jìn）行局部加熱，在流道端添加（jiā）冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚結構，以消除應（yīng）力集中點（diǎn），減小疲（pí）勞（láo）損（sǔn）壞，也有利（lì）於對鑲件進行熱處理而增加強度，如圖5.3.12b所示。

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