一、模（mó）具空運（yùn）行測試，驗證模具的動作

1. 模具低壓下的開合（hé）模狀況（kuàng）檢查

• 模具分快、中、慢各3次開合，在開合過程中有無異（yì）常聲響，有無阻滯現象；

• 模具開（kāi）合動作順暢，有無幹涉發生。

2. 模具（jù）頂出係（xì）統的檢查（低壓下）

• 頂出動作分快、中、慢各頂出3次，檢查有無異常現象；

• 平麵處的頂針（司筒）頂出後，是否會發生鬆脫或（huò）卡死；

• 斜麵頂（dǐng）針或司筒裝置，是否加定位銷(防止鬆動（dòng）或轉動）；

• 頂出係統（頂針或頂塊）頂出時是否有異常響聲以（yǐ）及振顫。

3. 模具複位的檢查

• 模具分快、中、慢速度各（gè）複（fù）位3次，觀看是否能回到位（複位（wèi））；

• 複位後，斜頂針端麵不高於模芯0.1mm或與模芯平齊；

• 複位用限位咭（jī）掣（chè）接（jiē）觸是否良好；

• 頂針頂出時是否與行位的（de）動作（zuò）發生（shēng）幹涉（滑塊是否回（huí）到（dào）位）；

• 模具是否裝有頂針（zhēn）複位裝置（機（jī）械式）。

  
  

4. 行位（滑塊）動作的檢查

• 模具按快、中（zhōng）、慢各3次開合（hé）模，觀察（chá）行位動（dòng）作是否順暢（chàng）；

• 行位回位（wèi）是否正常，與頂針（zhēn）是（shì）否發生（shēng）幹涉；

• 行位定（dìng）位是否牢靠；

• 液壓抽芯裝置動作順序先後情況；

• 行位在空運行（háng）中有無拉傷、“卡（kǎ）死”現（xiàn）象。

二、型腔進膠（jiāo）平衡性的測試

• 連續依次打5模，稱量其重量；

• 記錄各模中每個產（chǎn）品的單件重量；

• 減少注塑（sù）量，依次充滿20%、50%、90%的（de）樣品各3模；

• 稱量（liàng）並（bìng）記錄上述每個產品的重量；

• 如果產品最（zuì）大的重量與最小的重量（liàng）差異小於2%的重量則可接（jiē）受；若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進（jìn）膠平衡，否則進膠就不平衡；

• 如果是單型腔模（mó），也要做進（jìn）膠平衡性測試（觀察實際走膠情況（kuàng））。

三（sān）、保壓時間（澆口（kǒu）凍結）時間（jiān）的測試

• 保壓時間先設（shè）定為1秒時，每次成型3模產（chǎn）品；

• 如表格所示，依次增加（jiā）保壓時間，減少冷卻（què）時間，使整個循（xún）環周期不變（一直到澆口冷（lěng）凍封膠，產品重量不增加為止（zhǐ））；

• 如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型（xíng）3模產品，稱量指定型腔的產品重（chóng）量，把數據依次記錄在表格裏；

• 根據圖（tú）表確定最佳保壓時間。

四、最佳鎖模力的確定

• 當保壓切換位置/保壓壓（yā）力設為（wéi）最佳時，鎖模力（lì）設為最大（dà）鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模（mó）產品的重量；

• 鎖模力依次減（jiǎn）少5Ton，每次成（chéng）型3模，記錄每模產品重量（liàng），直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品（pǐn）周邊開始產生飛邊時為止。

五、最佳（jiā）冷卻時間的確定方法

• 在注塑工藝條（tiáo）件合適的情況下（產品打飽後），估算冷卻時間（初選一較長的冷卻時間，使產品（pǐn）完全冷卻），打3模產品，測量其尺寸；

• 在（zài）下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況（kuàng）；

• 產品冷卻時間逐（zhú）一減少1秒，打3模；

• 減少冷卻時間，直到產品（pǐn）開始出現變形，尺寸開始減小時為止；

• 每（měi）個冷卻時間所注塑出（chū）的產品，應在膠件（jiàn）充分冷卻後（約15分鍾時間），才（cái）能測量其尺寸；

• 確定最佳冷卻時（shí）間的依據——考慮產品尺寸穩定性。

一般冷卻時間的估算（suàn）公式：

• 經驗冷卻時間（jiān）≥t（1+3t）……模溫60℃以下；

• 經驗冷卻時間≥1.5t（1+3t）……模溫60℃以上；

• （t表示成型品的最大肉厚）。

• 論冷卻時間的估算公式：

s=最短的冷卻時（shí）間（jiān）（s）

t=塑件厚度（mm)

α=材料的熱擴散係數（c㎡/每秒）

Tk=塑件的脫模溫度

Tm=模具溫度（dù）（ ℃）

Tc=料筒溫度（ ℃）

六、冷卻水流動狀況的測試

• 使用壓力表與（yǔ）流量表進行測量，把測量出的數據填入表中；

• 測量並記錄冷（lěng）卻水管直徑；

• 根據冷卻水溫度，查出運動粘度；

• 按如下公式計算（suàn）出其雷諾數；雷諾數（shù）（Re）=3160×冷卻（què）水流量/冷卻水（shuǐ）直徑× 運動粘度；

• 冷卻水的（de）流動在紊流狀態下，才有較好的（de）冷卻效果（ Re ＜2000為層流狀（zhuàng）態； Re ＞4000為紊流（湍流（liú））狀態； Re=2000~4000為過渡狀態）。

七、模具冷卻均勻性的測試

• 用模溫測（cè）量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記（jì）錄下來；

• 各測量點得實際溫度與平均值的差（chà）異應小於2℃，如果與平均值（zhí）的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改（gǎi）善（shàn）冷卻係統。

八、焀膠的粘度（dù）分析，確定最佳的注塑速度

• 記錄液壓油溫度、熔膠溫度和模具溫度；

• 先設（shè）定好熔膠（jiāo）終止位置，隻（zhī）用一級射膠；

• 將保壓壓力和保壓時間設定為零（líng），確定射膠起始位置後，逐（zhú）步（bù）增加（jiā）注射速度；

• 調整注射速度填充到膠件的95%位置（觀察（chá）是否有墊料，留5-10mm的墊膠（jiāo）量）；

• 記錄填（tián）充到膠件的95%位（wèi）置時所達到的最高（gāo）注射速度；

• 將注射達到的最高注射速（sù）度和射膠峰值壓力記錄於“注（zhù）射速度分析數據表”中；

• 逐步降低注塑速度（dù）、增大射膠壓（yā）力，觀察並記錄填充到膠（jiāo）件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力（lì）；

• 從曲線圖中確（què）定最佳的注射速度。

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