新模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因（yīn）此，在試模（mó）過程（chéng）中（zhōng），必須遵循合理的（de）操作步驟和（hé）記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意（yì）事項

1.了解模具的有關資料（liào）

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並（bìng）約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台（tái）上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板動（dòng）作是否確實（shí），水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得（dé）宜後，就要選擇適合（hé）的（de）試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最（zuì）大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下（xià）模具；

（3）活（huó）動模板最大的移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其他相關（guān）試模用工具及配件是否（fǒu）準備齊全（quán）。

一切都確（què）認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉落。

模（mó）具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙（yá）結構及限（xiàn）製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合（hé）模動作，此時應將關模壓（yā）力調低，在手動及低速的合模（mó）動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及（jí）異聲等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要（yào）是模具澆口與射（shè）嘴（zuǐ）的調校（xiào）中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫（wēn）度

依據製品所用原料（liào）的性能（néng）及模具大小，選用適（shì）當的模（mó）溫控製（zhì）機，將模具溫（wēn）度提高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部（bù）份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡（kǎ）模現（xiàn）象，因此須注意各部的滑動（dòng），以免有拉（lā）傷及顫動的產生。

5.若（ruò）工廠內沒有推行（háng）實驗計劃法則，則建議在（zài）調整試模條件時，一次隻能（néng）調整一個條件，以便區分（fèn）單一條（tiáo）件變動（dòng）對製品的影響。

6.依原料不同，對所（suǒ）采用（yòng）的原（yuán）枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量（liàng）產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一（yī）並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應於試模後，待製品（pǐn）穩定，即加以二次加工模具。在慢（màn）速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力（lì）不均等（děng）現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓（yā）力調低，且將安（ān）全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉（diào）高速開模動作。此乃因在裝模期間（jiān），整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之（zhī）故。在塑料機（jī）上，機械式頂出杆（gǎn）也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力（lì）而變形。

在（zài）作第一（yī）模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行（háng）程是否過長或不足；

（2）壓力（lì）是否太高或太（tài）低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加（jiā）工周期是否（fǒu）太長或（huò）太（tài）短。

以防（fáng）止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工（gōng）周期太短，頂針將頂（dǐng）穿製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取（qǔ）出製品。若加工周期太（tài）長，則模芯的（de）細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題（tí），但事先做好充分考慮和（hé）采取（qǔ）及時措施，必可幫助您避免嚴重並（bìng）昂貴的損失。

二、試模的主（zhǔ）要步驟

為了避免量產時無謂地浪（làng）費時間及困擾，的確有必要付出（chū）耐心來調整及（jí）控製各種加工條（tiáo）件，並找出（chū）最好的溫度及（jí）壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，有利用於建立日常的（de）工作方法（fǎ）。

1.查看料筒內的塑料是（shì）否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內（nèi）。因為劣（liè）解膠料及雜料可能會將模具卡死（sǐ）。檢查料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料。

3.調（diào）整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意（yì）的製品。但是不可（kě）跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴製品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前（qián）應思考一下，因（yīn）為充（chōng）模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是（shì）中型（xíng）機器（qì）可能也要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段（duàn）時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺（luó）杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的（de）時間，否則，製品重量會降低，而損（sǔn）及製品（pǐn）的（de）性能。且當模具被加（jiā）熱時（shí），螺杆前進（jìn）時間亦需酌予（yǔ）加長，以便（biàn）壓實製品。

6.合理調整減（jiǎn）低總加工周期。

7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少（shǎo）連續生產一（yī）打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量（liàng），並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其（qí）確（què）實運轉（zhuǎn）之穩定性（xìng）及導出合理（lǐ）的控（kòng）製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的（de）樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢（shì），而顯示機器加工條件仍（réng）在變（biàn）化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常（cháng），則（zé）需觀察是否每一（yī）模穴的製品其質量都可被（bèi）接受（shòu），其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連（lián）續或大或小於（yú）平均值的模穴號記下，以便檢查模具（jù）的尺寸是否正確（què）。

三（sān）、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據（jù），以作為修改模具（jù）及（jí）生產條件（jiàn）之需要，且為未（wèi）來量產時之參（cān）考依據。

1.使加工運轉時間長些，以（yǐ）穩定熔（róng）膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所（suǒ）有製品尺寸（cùn）的過大或過小以調整機器條（tiáo）件，若（ruò）縮水率太大及製品（pǐn）顯得（dé）射料不足，也可資參考以增加澆口尺（chǐ）寸（cùn）。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之（zhī），若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個（gè）別修（xiū）正，也許（xǔ）可再試調充模率及模（mó）具溫度，以便（biàn）改（gǎi）善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油（yóu）泵、油（yóu）閥、溫（wēn）度控製器等等的不良都會引起（qǐ）加（jiā）工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具（jù）也不能在維護不良的（de）機器發揮（huī）良好（hǎo）工作效率。

在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢（jiǎn）驗（yàn）的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將來（lái）有助於能藉以（yǐ）順利建立相（xiàng）同加（jiā）工條件之數據，以便獲得合乎質（zhì）量標準的（de）產品。

目前（qián），工（gōng）廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而在短時試模及將來（lái）量產時，模具（jù）溫度（dù）最不易掌握（wò），而不正確（què）的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等（děng）現象，若不（bú）用模溫控製器（qì）予以掌握，將來（lái）量產時就可能出現困難。

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