開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開（kāi）裂及因製（zhì）件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下（xià）幾個方麵的原因造（zào）成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造（zào）成內應力（lì）過大而開裂。

(2)調節（jiē）開模（mó）速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造（zào）成脫模（mó）開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變（biàn）低（dī）而出現開裂。

(5)適當（dāng）使（shǐ）用脫模劑，注意經常消除模麵（miàn）附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成（chéng）型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具（jù）方麵：

(1)頂出要平衡，如（rú）頂杆數量、截（jié）麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構不能（néng）太薄（báo），過渡部份應盡量采（cǎi）用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件（jiàn）收縮率（lǜ）不同造成內（nèi）應力加大。

(4)對（duì）深底製件應設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止（zhǐ）形成真空負壓。

(5)主流道足（zú）夠大使澆口料未來得及固（gù）化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合（hé）應（yīng）當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材（cái）料方麵：

(1)再生料（liào）含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一（yī）些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身（shēn）不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注（zhù）塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降（jiàng）解。

注塑製品（pǐn）氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真（zhēn）空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進塑料不足或壓力較（jiào）低。在模具的急劇冷卻（què）作用（yòng）下，與型腔接角的燃料（liào）牽拉，造（zào）成體積損（sǔn）失的結果（guǒ）。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提（tí）高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料（liào）溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫（wēn）。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進模具排氣（qì）狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象（xiàng）的發生主（zhǔ）要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向的大，使（shǐ）製（zhì）件各向（xiàng）收縮率不同（tóng）而（ér）翹曲，又由於注射（shè）充模（mó）時不（bú）可避免地在製件內部（bù）殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成（chéng）的（de）變形的表（biǎo）現（xiàn）。所以（yǐ）從根本（běn）上說，模具設計決定了（le）製件（jiàn）的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來（lái）抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具（jù）設計和改良著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的（de）設計要使模具型腔（qiāng）各部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮（suō）率不同而造成翹曲，適當加粗（cū）較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量（liàng）消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫（tuō）模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂（dǐng）出係（xì）統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件（jiàn）壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件（jiàn）抗翹曲能力（lì）。

(6)模具所用的材料（liào）強度不足。

2、塑料方麵（miàn）：

結晶型比（bǐ）非結晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變（biàn）形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而（ér）降（jiàng）低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加（jiā）工方麵（miàn）：

(1)注射壓力太高，保（bǎo）壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太快會造（zào）成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製（zhì）內應力的產生（shēng）。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟（ruǎn）性（xìng）定形或脫（tuō）模後進行退米處理。

注塑（sù）製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件較常出（chū）現的（de）問題，雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦（yì）即色粒（lì）在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對（duì）較差，製成品（pǐn）自然（rán）就帶有區域性色澤差異。主要解（jiě）決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於（yú）熔（róng）融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況（kuàng）下，增加背壓壓力使料筒內（nèi）的熔料溫度、剪（jiǎn）切作用都得到提高。

(3)修改模具，特（tè）別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提（tí）升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因（yīn）分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常（cháng）見的現象。造成這種情況的（de）主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出（chū）現收縮，太（tài）小時阻力大（dà）料量不足出現收（shōu）縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會（huì）出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足（zú）應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一（yī）致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份（fèn）的溫度一致。

(3)澆注係統要保（bǎo）證通暢，阻力不能過大，如（rú）主流道、分（fèn）流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順，對厚壁製（zhì）件應降低（dī）模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚壁部位，應增（zēng）加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要（yào）適當增加料量（liàng），或在塑料中加成換劑，以加快結晶（jīng），減少收縮（suō）凹陷。

4、加工（gōng）方麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性（xìng）差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過（guò）大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早（zǎo）出模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑（sù）製品透明（míng）缺陷的原因（yīn）分析

熔斑（bān）、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀（yín）紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這是由於拉應力的（de）垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未（wèi）取向部分折完率（lǜ）差異表現出來。

解（jiě）決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒（tǒng）溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺（luó）杆轉速（sù）。

(5)改善流道及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理（lǐ）射嘴、流道和（hé）澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用（yòng）退火方法消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時（shí）保持1小時，對（duì）聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上保（bǎo）持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造（zào）成注塑製品顏色不（bú）均（jun1）的主要原因及解決方法如下（xià）：

(1)著色（sè）劑擴散不良，這種情況往往使澆口附近出（chū）現花紋。

(2)塑（sù）料或著色劑熱穩定性差（chà），要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產（chǎn）條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷（lěng）卻（què）速度一致，對於（yú）壁厚差異大的製件，可用著（zhe）色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料（liào）溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型和澆口形式，位置對（duì）塑料充填情況有影響，使製件的某（mǒu）些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常情（qíng）況下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑（jì）及模麵（miàn）的光潔度所決定。但經（jīng）常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良（liáng）。

(2)模具的澆注係統（tǒng）有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道（dào）和澆口。

(3)料溫（wēn）與模（mó）溫偏低，必（bì）要時可用澆口（kǒu）局部加（jiā）熱辦法。

(4)加工（gōng）壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造（zào）成密實性差而（ér）使（shǐ）表麵暗色（sè）。

(5)塑料要充分塑化，但（dàn）要防止料的降解，受熱要穩定（dìng），冷卻要充分，特別是厚（hòu）壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要（yào）時改用自鎖式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料過（guò）多，塑料或著色（sè）劑質量（liàng）差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺陷的主要（yào）原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶（róng）劑氣、空氣)的幹（gàn）擾（rǎo）。具（jù）體原因分析如（rú）下：

1、機台方（fāng）麵：

(1)料筒（tǒng）、螺（luó）杆磨損或過膠頭、過（guò）膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈（quān）等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造（zào）成個解或容易帶進空氣。

2、模（mó）具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受（shòu）熱（rè）不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷（lěng）卻通路漏水進入型腔（qiāng）。

3、塑料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害（hài）性屑料(屑料極易分（fèn）解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從（cóng）著（zhe）色劑吸（xī）潮，應對著色劑（jì）也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程（chéng）度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑（sù）料。

4、加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度、壓（yā）力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過（guò）高造成分解，或壓（yā）力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓（yā）過低（dī）時，由於未能獲得高壓而（ér）密度不足無法熔解氣體（tǐ）而出現銀（yín）紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背（bèi）壓低（dī）、轉速快易使空氣進入料筒，隨熔料進入模具（jù），周期過（guò）長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流（liú）動和成型壓力，促使氣泡的生成（chéng）。

注塑製品有熔接縫的原因（yīn）分析

熔融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件孔（kǒng）洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域（yù）而以多（duō）股形式匯合時，因（yīn）不能完全熔合而產生線（xiàn）性的熔接縫。此外在發（fā）生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能（néng）很差（chà）。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射（shè）壓力、速（sù）度（dù）過低，料筒溫度（dù）、模溫（wēn）過低，造成進入模具的融料過（guò）早冷卻而出（chū）現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增（zēng）加背壓（yā）壓力（lì）使塑料粘度下降，密度增加（jiā）。

(4)塑料要幹燥好，再（zài）生（shēng）料應少用，脫模劑用量（liàng）太多或質（zhì）量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模（mó）力（lì），方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或（huò）盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排（pái）氣不良，應開設排氣係（xì）統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動（dòng），或盡量少（shǎo）用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁（bì）厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫（féng）處開設熔合井使熔（róng）接縫脫離製件。

3、塑料（liào）方麵：

(1)對流動（dòng）性差或熱敏性的塑（sù）料應（yīng）適當添加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好（hǎo）的塑（sù）料（liào）。

注塑製（zhì）品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆（jiāo）口附近的表（biǎo）麵（miàn），以澆口為中心的形成密集的波（bō）紋（wén），有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔（qiāng）表（biǎo）麵便很快冷凝收縮（suō）起來，而後來的熔（róng）料又脹（zhàng）開已收縮（suō）的冷料繼續前進過程的不斷（duàn）交替使料流在前進中（zhōng）形成了表（biǎo）麵震（zhèn）紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度（dù）特別（bié）是射嘴溫（wēn）度，還應（yīng）提高模具溫度。

(2)提（tí）高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺（chǐ）寸，防（fáng）止阻力過大。

(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計（jì）得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件在成（chéng）型脫模後，很快在金屬嵌件的（de）背麵（miàn）或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因（yīn）為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決（jué）措（cuò）施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間（jiān），降低料的幹燥與（yǔ）加工溫度。

2.降低充模速度，減（jiǎn）少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力（lì）。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善製（zhì）件壁麵太厚或厚薄變化大的（de）狀況。

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