一、注（zhù）塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製（zhì）件表（biǎo）麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用（yòng）開（kāi）裂。

主要（yào）有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓（yā）力過大、速度過快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間（jiān）過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力（lì）防止快速強拉製件（jiàn）造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫（tuō）模，適當（dāng）調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械（xiè）強度（dù）變低而出現開裂（liè）。

• 適當使用（yòng）脫模劑，注意經常消除（chú）模麵附著（zhe）的（de）氣霧等物質。

• 製件殘餘（yú）應力，可（kě）通過在（zài）成型後立即進行退火熱處理來消除內應力（lì）而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出（chū）要平衡，如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模斜度要（yào）足夠，型（xíng）腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致（zhì）頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構（gòu）不能太薄，過渡部（bù）份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角（jiǎo）、倒（dǎo）角造成應力集（jí）中。

• 盡量少用金屬嵌件，以（yǐ）防止嵌件與製件收縮率不同造（zào）成內應力加大。

• 對深底製（zhì）件應設置（zhì）適（shì）當的脫模進（jìn）氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化（huà）時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當（dāng）防止冷硬料的拖拉而使製件（jiàn）粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強度過（guò）低。

• 濕度（dù）過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度（dù）而出現頂出開裂。

• 材（cái）料本身（shēn）不適宜（yí）正（zhèng）在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機（jī）台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時（shí）會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析

氣泡（pào）（真空泡）的氣體十分稀（xī）薄（báo）屬於真空泡。一（yī）般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於（yú）充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉（lā），造成（chéng）體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓（yā），使充模豐（fēng）滿。

• 增加料溫（wēn）流動順（shùn）暢。降低料溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫，特（tè）別是形成真空泡部位的局部模（mó）溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀況，減少壓務（wù）的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品（pǐn）翹曲變形的原因（yīn）分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的（de）發生主要是由（yóu）於（yú）塑料成型時流動（dòng）方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同（tóng）而（ér）翹曲，又由於注（zhù）射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而（ér）引（yǐn）起翹曲，這些都是高應力取向（xiàng）造（zào）成的變形的表現。

所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最（zuì）終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻（yún）。

• 冷卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消（xiāo）除型腔內的（de）密度差、壓（yā）力差、溫度（dù）差。

• 製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫（tuō）模餘度，改善（shàn）模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件（jiàn）壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來（lái）增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料（liào）可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮（suō）率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工（gōng）方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成（chéng）內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具（jù）溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現（xiàn）頂出變形。

• 在保（bǎo）持最（zuì）低（dī）限度充料量下減（jiǎn）少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫（tuō）模後進行退火處（chù）理。

四、注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種（zhǒng）缺陷的出現主要（yào）是采用色母粒著色的塑料製（zhì）件較常出現的問題（tí），雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質（zhì）純度和顏色遷移性等方麵均優於（yú）幹粉著色、染（rǎn）漿著色，但（dàn）分配性，亦即（jí）色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製（zhì）成品自然（rán）就帶（dài）有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使（shǐ）其溫度接近或略高（gāo）於熔融段溫度，使（shǐ）色母粒進入熔融段時（shí）盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模具，特別澆（jiāo）注係（xì）統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就（jiù）不（bú）均勻，色（sè）帶模腔（qiāng），應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分（fèn）析

注塑成型過程中，製品（pǐn）收（shōu）縮凹陷（xiàn）是比較（jiào）常（cháng）見的現象（xiàng）。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而（ér）出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊（biān）也會出現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統（tǒng）是否有問（wèn）題。

• 塑化（huà）量不足（zú）應選（xuǎn）用塑化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計（jì）要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具（jù）的冷卻、加（jiā）溫係統要保（bǎo）證各部份（fèn）的溫度一致。

• 澆注係（xì）統要保證通暢（chàng），阻力不能過大，如主流道（dào）、分流道（dào）、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚（hòu）壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱（chēng）開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料比非結晶（jīng）性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成（chéng）換劑，以加快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過（guò）高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速（sù）度、背壓（yā）過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不（bú）要（yào）求精度的製（zhì）件，在注射保（bǎo）壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又（yòu）能頂出的製件，及早出模，讓（ràng）其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有時（shí）候透（tòu）過光線（xiàn）可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱（chēng）爍斑（bān）或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力（lì），使用權聚合物分子發重型流動取向而（ér）與未取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解決方（fāng）法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

• 降低料溫，分段調（diào）節（jiē）料筒溫度，適當提高模溫（wēn）。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或（huò）減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫（tuō）模後可用退火方法（fǎ）消（xiāo）除銀紋（wén）：對聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對（duì）聚（jù）碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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