在注塑成型加工過程中可（kě）能由於原料處（chù）理不好、製品或模具設計不合理（lǐ）、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝操作條件（jiàn），或者因機械方（fāng）麵的（de）原因，常常使製品（pǐn）產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹（qiào）曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料（liào）製品的評價主要有三個方麵（miàn），第一是外觀質量，包括完整性（xìng）、顏色（sè）、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這（zhè）些質（zhì）量要求（qiú）又根（gēn）據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證（zhèng）明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損（sǔn）程度等方麵。但事實上（shàng），塑料（liào）加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模（mó）具缺陷帶來的問題而成效（xiào）不大的困難局麵。

生產過程中工（gōng）藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會源源（yuán）不絕。在調整工藝時最好一次（cì）隻改變一個條件，多觀察（chá）幾回，如果壓力、溫度、時間統統一（yī）起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調（diào）整工藝的措施、手（shǒu）段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十（shí）多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外（wài），還應注意解決（jué）方案（àn）中的辨證關係。比如：製品出現（xiàn）了凹（āo）陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量（liàng），有時要減（jiǎn）少料量。要承認逆向措施（shī）的解決問題的可行性（xìng）。

1.6.1 塑料成型不完（wán）整

這是一個經常遇到（dào）的問題，但也比較容易解（jiě）決。當用工藝手段（duàn）確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行（háng）改進，一般是可以解決的。

一、設備（bèi）方（fāng）麵：

（1）注塑機塑化容量小（xiǎo）。當製品質量超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出（chū）的。若製品（pǐn）質（zhì）量接（jiē）近注塑機實（shí）際注射質量時，就有一個（gè）塑化不夠充分（fèn）的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能（néng）及時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的（de）注塑機（jī）才能解決（jué）問題。有些（xiē）塑料如（rú）尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大，需（xū）用塑化容量大的注塑機才（cái）能保證料的（de）供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真（zhēn）實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫（wēn）控裝置如熱電偶（ǒu）及（jí）其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失（shī）效而又未曾發現或沒有及時（shí）修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞（sāi）進料（liào）通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成（chéng）射力（lì）小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的（de）剪切（qiē）熱而（ér）不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口（kǒu）配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流（liú）動阻力很大或有（yǒu）異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球麵（miàn）損（sǔn）傷、變形（xíng），影響與對方的良（liáng）好配合（hé）；注座機械（xiè）故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流（liú）道入口球（qiú）徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增（zēng）大噴嘴軸向推開力（lì）都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵（dǔ）塞加料通（tōng）道。由於塑料（liào）在料鬥幹燥（zào）器內局部熔（róng）化結塊，或機筒進（jìn）料段溫度過高，或塑料等級選擇不（bú）當，或塑（sù）料內含的潤滑劑過多都會（huì）使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互（hù）相（xiàng）黏結形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周滑動，不能前移，造成（chéng）供料（liào）中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排（pái）除料塊後才能（néng）得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通（tōng）常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果（guǒ）機筒前端和噴嘴溫（wēn）度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口（kǒu）並在模板的冷（lěng）卻（què）作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型（xíng）腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以（yǐ）及減少機筒的儲料量，減（jiǎn）低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期（qī）過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺（quē）料，在電壓波動大時尤其明顯。要根據供電電壓（yā）對周期（qī）作相（xiàng）應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺（luó）杆退回的那段（duàn）時間，既不影響充（chōng）模成型條件，又（yòu）可（kě）延長或縮短料粒在機（jī）筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了（le）流體阻力。主流道應增加直徑，流道（dào）、分流道（dào）應造成圓形較好。流（liú）道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流（liú）道、澆口粗糙（cāo）有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不（bú）暢；流（liú）道沒有開設冷料井或冷（lěng）料井太小，開設方向不對；對（duì）於（yú）多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗（cū）而短的型腔能夠注（zhù）滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠（yuǎn）型腔的澆口，使各個型腔的注入壓和（hé）料流速度基本一致。

（2）模具設計不（bú）合理（lǐ）。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不（bú）足或形式（shì）不當；製品局部斷（duàn）麵很薄，應增加整個製品或局部的厚度，或（huò）在填充不足（zú）處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措（cuò）施不力造成製（zhì）件不滿的現象是屢（lǚ）見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的（de）薄（báo）壁部分（fèn）以及用側澆口（kǒu）成型的薄底殼的底部等處。消（xiāo）除這種缺陷的設計包括開（kāi）設有效的（de）排氣孔道（dào），選（xuǎn）擇合理的澆口位置使空氣容（róng）易預（yù）先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個（gè）局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情（qíng）況，必要（yào）時應減少注射型（xíng）腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或（huò）多料。加料計量不（bú）準或加料控製係統操作不正（zhèng）常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏（piān）小或機筒（tǒng）內料粒密度小都可能造成缺料，對於顆粒大（dà）、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯（xī）、尼龍等以及黏度較大（dà）的塑料如ABS應調（diào）較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額（é）外多的注射（shè）壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低（dī）了進入模腔的塑料的有效（xiào）射壓而使製品難以充（chōng）滿。

（2）注射壓力（lì）太低，注射時間短，柱塞（sāi）或螺杆（gǎn）退回太（tài）早。熔融塑料在偏（piān）低的工作溫度下黏（nián）度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩（cǎi）色製（zhì）件時，著（zhe）色劑的（de）不耐高溫性限製了（le）機筒的加熱溫度，這就要（yào）以比通常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注（zhù）射速度對於一些（xiē）形狀複雜、厚薄變化大、流程長的（de）製（zhì）品，以及黏度較大的（de）塑料如增韌性ABS等具有十分突出（chū）的意義。當采用高壓尚不能注（zhù）滿製品時，應（yīng）可慮采用（yòng）高速注射才能（néng）克服注不滿的毛病。

（4）料（liào）溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模（mó）具的冷卻（què）作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫（wēn）度低，黏度（dù）大的塑料流動困難，阻礙（ài）了螺（luó）杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓（yā）力足夠而實際上熔料在低壓低（dī）速下進入型腔；噴嘴溫度低（dī）則可能是固定加（jiā）料時噴（pēn）嘴長時（shí）間與冷的模具（jù）接（jiē）觸散失（shī）了熱（rè）量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料（liào）溫低，可能堵塞模具的入（rù）料通道；如果模具不帶冷料（liào）井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴（pēn）嘴太冷有時可（kě）以（yǐ）用火焰槍做外加熱以加速噴嘴（zuǐ）升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再（zài）生（shēng）碎料，而再生碎料往往會反映出黏度增大的傾（qīng）向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分（fèn）子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒（tǒng）和型腔內（nèi）流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使（shǐ）注射壓力損失增大，造成（chéng）充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如（rú）硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加（jiā）入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的（de）分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆（gǎn）的孔隙等（děng）處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從（cóng）而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模（mó）。

一（yī） 設備方麵

（1）機器真正的合模（mó）力（lì）不足。選擇注塑機時，機器的（de）額定合模力必須高於注射成型製品（pǐn）縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒（méi）有伸直，產生或左右或（huò）上下合模不（bú）均衡，模具平行（háng）度不能達到的現象造成模具單（dān）側一邊被合緊而另一邊不密貼的情（qíng）況，注射時將出現飛（fēi）邊。

（3）模具本身平行度不佳（jiā），或裝得不平（píng）行，或模板不平行，或拉杆受力（lì）分布不均（jun1）、變（biàn）形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止（zhǐ）回環（huán）磨損嚴重；彈簧（huáng）噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨（mó）損過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現（xiàn）象；機筒（tǒng）調定的注（zhù）料量不足，緩衝墊過小等都可能造成（chéng）飛（fēi）邊反複出現，必須及時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上（shàng）沾有異物（wù）或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌（tā）陷。

（2）模具設計不合理。模（mó）具型腔的開設位（wèi）置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊（biān）；塑料（liào）流動性太好，如（rú）聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具（jù）的製造精度較高；在不影（yǐng）響（xiǎng）製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部位入料，可以防止（zhǐ）一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓（yā）力（lì）下，如果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發生輕微翹曲時造成飛邊，如（rú）模具（jù）側麵帶有活動構件時，其側麵（miàn）的投影麵積也（yě）受成型（xíng）壓力作用，如果支承力不夠也會（huì）造成飛邊；滑動（dòng）型（xíng）芯配合精度不良或固定型芯與（yǔ）型腔安裝位置偏移而產生飛（fēi）邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上（shàng）沒（méi）有開排氣溝或排氣（qì）溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注（zhù）意各分流道合澆口的合（hé）理設計，否則將造成充模受力不均而（ér）產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射（shè）壓力過高或注射速度過快。由於高壓高速，對模具（jù）的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再（zài）進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達（dá）到終壓前大（dà）體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值（zhí）得注意的是不要為了（le）防止凹陷而（ér）注入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平（píng）”，而飛邊卻會出現。這種情（qíng）況應用（yòng）延長注射時間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太（tài）高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情（qíng）況下造成飛邊（biān）。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提（tí）高合模力；吸水性（xìng）強的塑（sù）料（liào）或對水（shuǐ）敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊（biān）的可（kě）能性，對這些塑料必須徹底幹燥（zào）；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降（jiàng），必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流（liú）動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均（jun1）時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷（lěng）卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚（hòu）壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件（jiàn）的背麵（miàn）等（děng）處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力和料量（liàng），造（zào）成熔料不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大或太小。太小則容易（yì）堵塞（sāi）進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二 模具方（fāng）麵

（1）澆口太小或流道過（guò）狹或過淺，流道（dào）效率低、阻力大（dà），熔料過早冷卻（què）。澆口（kǒu）也（yě）不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使（shǐ）製品（pǐn）飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開（kāi）設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆（jiāo）口長度一定要控製在1mm以下，否則塑料（liào）在澆口凝固快，影響壓力（lì）傳遞（dì）；必要時可增加點澆（jiāo）口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道（dào）長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料（liào）流的阻擋作用。

（2）多（duō）澆口模具要調整各澆口（kǒu）的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水（shuǐ）道，保（bǎo）證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好（hǎo）的（de）效果。

（4）整個模具（jù）應（yīng）不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能（néng）承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝（yì）方麵

（1）增加注射壓力，保（bǎo）壓壓力，延長注（zhù）射時（shí）間。對於流動性大的塑料，高壓會產生（shēng）飛（fēi）邊引起塌坑應適當降（jiàng）低料溫，降低機筒（tǒng）前段和噴嘴溫度，使進（jìn）入型腔的熔料容（róng）積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應（yīng）提（tí）高機筒溫度，使充模容易。收縮發（fā）生在澆口區域時（shí）應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可（kě）以較方便地使製件充滿（mǎn）並（bìng）消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低（dī）模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的（de）生產周期，增（zēng）加（jiā）背壓，螺杆前段保留一定的緩衝（chōng）墊等均有利於減少收縮現（xiàn）象。

（5）低精度（dù）製（zhì）品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹（āo）陷平緩又不影響使用（yòng）。

四 原（yuán）料方麵：原料（liào）太（tài）軟易發生凹陷，有效的方法（fǎ）是在塑料中加入成（chéng）核劑以（yǐ）加快結（jié）晶。

五 製品設計方（fāng）麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁（bì）厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化（huà）超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和（hé）氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表（biǎo）麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣（qì）泡。這些氣體的來源主要是原（yuán）料中含有水分或易揮發物質或（huò）潤滑（huá）劑過量，也可能（néng）是料溫過（guò）高塑料（liào）受熱時（shí）間長發生降解而產生降（jiàng）解氣（qì）。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴（zuǐ）處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有（yǒu）障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由（yóu）於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製（zhì）件澆口排（pái）布不對稱、流道（dào）細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異（yì）太大等造成熔料在模（mó）腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣（qì）孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類（lèi）的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不（bú）能在塑料進入時同（tóng）時（shí）離去。

（3）模具表麵粗（cū）糙度差，摩擦阻力大，造（zào）成局部過熱點，使通過的塑（sù）料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成（chéng）分（fèn）解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒（tǒng）溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排（pái）出。

（2）注射壓力小，保（bǎo）壓（yā）時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而（ér）分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充（chōng）滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋（wén）。

（4）料量不足、加料（liào）緩（huǎn）衝墊過大、料溫太低（dī）或模溫太低都會影響熔（róng）料的流動（dòng）和成型壓（yā）力，產生氣泡。

（5）用多段注射（shè）減少銀紋：中速注射充填流（liú）道→慢（màn）速（sù）填滿澆口（kǒu）→快速注射→低壓慢速將（jiāng）模注滿，使模（mó）內氣體能在各段及時排除幹淨。

（6）螺（luó）杆預塑時背壓太低、轉速太（tài）高，使螺杆退回太快，空（kōng）氣（qì）容易隨（suí）料一（yī）起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原（yuán）料中混入異種塑料或粒料中摻入大量（liàng）粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出（chū）現銀紋。原料受汙染或含（hán）有有害（hài）性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆（sōng），微（wēi）孔中儲（chǔ）留的空氣量大；再生（shēng）料的再生（shēng）次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶（róng）劑或原料中的液態助（zhù）劑如助（zhù）染劑（jì）白油、潤滑劑矽油、增塑（sù）劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等（děng）用量過多或混合不均，以積（jī）集狀（zhuàng）態進入型（xíng）腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大（dà）氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹（gàn）燥（zào）料鬥。

（5）有（yǒu）些（xiē）牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長（zhǎng）的受熱時間（jiān）。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑（sù）料（liào）要考慮加入外潤滑劑如（rú）硬脂酸及其鹽（yán）類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製（zhì）造時應適當加大（dà）主流道（dào）、分流道（dào）及澆口（kǒu）的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔（róng）融塑料在型腔中由於遇到嵌件、孔洞（dòng）、流速不（bú）連貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯（huì）合（hé）時以（yǐ）及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產（chǎn）生線狀的（de）熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克（kè）服熔接痕的辦法與減少製品（pǐn）凹陷的（de）方法基本相同。

一 設備方麵（miàn）：塑化不良（liáng），熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模（mó）具溫度過低，應適（shì）當提高模具溫（wēn）度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或（huò）過淺，冷（lěng）料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的（de）容積。

（3）擴（kuò）大或縮（suō）小澆口（kǒu）截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量（liàng）避免熔體在嵌（qiàn）件（jiàn）、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充模的澆口要設法修正、遷移或（huò）加擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或（huò）沒有排氣孔。應（yīng）開設、擴張（zhāng）或疏通排氣通道，其中包括利用（yòng）鑲件、頂（dǐng）針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注（zhù）射壓力，延長注射時（shí）間。

（2）調好注射速度：高速（sù）可使熔料來不及降溫就（jiù）到達匯（huì）合處（chù），低速可讓型腔（qiāng）內的空氣有時（shí）間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低（dī），減少氣態物（wù）質的分解（jiě）。

（4）脫模劑應盡量（liàng）少用，特別是含矽脫模劑（jì），否則會使料流不能融合。

（5）降低合（hé）模（mó）力，以利排氣。

（6）提高（gāo）螺杆（gǎn）轉速，使塑料黏（nián）度（dù）下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減（jiǎn）少（shǎo）配（pèi）方中的液體添加劑。

（2）對流動（dòng）性差或（huò）熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性（xìng）高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒（tǒng）內有死角或障礙物，容易促進熔料降解（jiě）。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑（sù）化容量太大，塑料在機（jī）筒（tǒng）內受熱和受剪（jiǎn）切作用（yòng）的時間過長（zhǎng），塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂（dǐng）幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆（jiāo）口太小，應考慮調整澆（jiāo）口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量（liàng）安排得平衡合理或增加分流道尺（chǐ）寸。

（3）模具結構不良造成（chéng）注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高（gāo）它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模（mó）溫太高，脫模困難；模（mó）溫太低，塑（sù）料過早冷卻，熔接縫（féng）融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑（sù）料如聚碳酸酯等更是如（rú）此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模（mó）斜度。型芯難脫模（mó）時，要提（tí）高型腔溫度，縮短冷卻時間（jiān）；型腔難脫時，要降低（dī）型腔（qiāng）溫度，延長冷卻時間。

（5）盡（jìn）量少用金屬（shǔ）嵌件，象聚（jù）苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件（jiàn）注（zhù）塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或（huò）摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受（shòu）潮狀況下加（jiā）熱會（huì）與水汽發生催化裂化反應，使製件發（fā）生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或（huò）再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太長，都會促使製件（jiàn）脆裂。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分（fèn）子鏈等不均勻（yún）結構（gòu）的成分（fèn）占有量（liàng）過大；或受其它塑料摻雜汙染（rǎn）、不良添（tiān）加劑汙染（rǎn）、灰塵雜質汙染等也是造成發脆（cuì）的原因。

五 製品（pǐn）設計方麵

（1）製品帶有（yǒu）容易出現應力（lì）開裂的尖角、缺口或厚度相差很大（dà）的部（bù）位。

（2）製品設計太薄（báo）或（huò）鏤空太多。

1.6.7 變色

造成（chéng）變色的（de）原因也是（shì）多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不（bú）幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變（biàn）色。

（2）熱電偶、溫控（kòng）儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙（ài）物，易促進塑料降（jiàng）解；機筒或螺槽（cáo）內卡有（yǒu）金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具（jù）排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒（shāo）傷塑料（liào）。

（2）模具（jù）澆口太小。

（3）料中（zhōng）或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期（qī）清潔（jié）料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜（jìng）電性等添加劑。

（4）噴嘴孔（kǒng）、主流道及分（fèn）流道（dào）尺寸太小。

三（sān） 工藝方麵

（1）螺杆轉（zhuǎn）速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓（yā）力太高（gāo）、時間過長，注射速度（dù）太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因（yīn）主要是在（zài）設備和原料方麵：

一（yī） 設備方麵（miàn）

（1）機筒中有（yǒu）焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱（zhù）塞磨損。

（4）料鬥附近不（bú）清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內（nèi）有油。

（2）從頂出裝置中（zhōng）滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤（rùn）滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵（miàn）：

注射（shè）熱敏性塑料後，機筒未（wèi）清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣（qì）不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝（yì）方（fāng）麵：

（1）機筒、噴嘴溫度（dù）太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一（yī） 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表（biǎo）麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料（liào）井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不（bú）均勻、機（jī）筒溫度過高或（huò）過低。

（2）噴嘴（zuǐ）太小或預塑背（bèi）壓太低。

（3）注射速度（dù）過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料（liào）未幹（gàn）燥處理。

（2）含有揮（huī）發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模（mó）困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠（gòu）。

二 模具方麵（miàn）：

（1）脫（tuō）模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或（huò）通（tōng）氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵（miàn）粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不（bú）服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原（yuán）料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當（dāng）或製品（pǐn）受力不均勻。

二 工藝（yì）方麵：

（1）模（mó）具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保（bǎo）壓時間太長（zhǎng）或冷卻（què）時間太短。

三 原（yuán）料方麵：酞（tài）氰（qíng）係顏料會影響聚乙烯的結（jié）晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚（hòu）不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方（fāng）麵：

（1）加料係（xì）統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓（yā）係（xì）統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸（cùn）不均（jun1）。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷（lěng）卻回路不當而致模溫控製不合（hé）理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保（bǎo）壓時間不夠或有波動。

（4）機（jī）筒溫度高或注射周期不穩定（dìng）。

四 原料方麵（miàn）：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較（jiào）大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂（liè）汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）溫度低或（huò）模具溫度低。

（2）注射（shè）壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不（bú）當（dāng）或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品（pǐn）設計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射（shè）速度過（guò）快（kuài）或模具溫度低亦可能（néng）造成分層剝離。

二 原料方（fāng）麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡（pào）

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位（wèi）出現腫脹和鼓（gǔ）泡，這是由（yóu）於未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解（jiě）決措施：

（1）降（jiàng）低模溫，延長開（kāi）模（mó）時間。

（2）降低料的幹（gàn）燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成（chéng）型周期；減少流動阻力。

（3）提（tí）高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆（gǎn）轉速或背壓壓力，調節（jiē）好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動（dòng）操作。

（4）機筒供熱量不足。應采（cǎi）用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改（gǎi）善機器生產（chǎn）條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖（suǒ）式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應（yīng）改進模具,減（jiǎn）少壁厚。

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