模具作為工（gōng）件製造的重要工具,在（zài）進行加工過程（chéng）中難免（miǎn）會有一些缺陷,而導致（zhì）工件製造後（hòu）,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七（qī）項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而（ér）脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨（mó）削熱較小,在粒度上使用中（zhōng）等粒（lì）度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適當的砂（shā）輪十分重要,針對模具（jù）鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先（xiān）采用有機粘結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑（jì）砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工效果,在（zài）數控成型磨（mó）床、坐標磨床、CNC內外圓磨（mó）床上精加工,效果優於其它種類砂輪。在（zài）磨削加工（gōng）中（zhōng）,要注意及時修整砂輪,保（bǎo）持砂輪的銳（ruì）利,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓,造成工件表麵（miàn）燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在（zài）允許（xǔ）範（fàn）圍內,以防止工件（jiàn）熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引（yǐn）入砂輪的中心,切削液可直（zhí）接進入磨削區（qū）,發揮有效的冷卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降（jiàng）低到最（zuì）低限度,因為淬火應（yīng）力、網狀碳化（huà）組（zǔ）織在磨削力的作用下,組織產生相變（biàn）極易（yì）使工件產生裂紋。對於高精度模具（jù）為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨（mó）削應力也可將（jiāng）模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘（cán）留（liú）應力降低40%~65%.

5、對（duì）於尺寸公差（chà）在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境溫（wēn）度的影響,要求恒溫磨（mó）削。由計算可知（zhī）,300mm長（zhǎng）的（de）鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃),各精加（jiā）工工序（xù）都需充分考慮這一（yī）因素的（de）影響。

6、采用電（diàn）解磨削加工（gōng）,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮（guā）除氧化膜（mó）:而不是磨削金屬,因而磨（mó）削力小,磨（mó）削熱也小,不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪（lún）的（de）磨損置小,如磨削硬質合金（jīn）,碳化矽砂輪（lún）的磨損量（liàng）大約為磨削掉的（de）硬質合金重量的400%~600%,用電（diàn）解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向（xiàng）進給量較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如適當（dāng）減少徑向進給量及砂輪（lún）速度、增大（dà）軸向進給量,使砂輪與工（gōng）件接觸麵積減少,散熱（rè）條件得到改善,從而（ér）有效地控製表層（céng）溫度的提高。

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