模具的使用壽命製約著精衝技術的應用與（yǔ）發展（zhǎn）的瓶頸,因此對於模具的使用壽命我們一定要（yào）關注起來,下麵（miàn）小編給大家提（tí）供影響模具使用壽命的（de）因素有哪些,並告訴大家提高模具（jù）使用壽命有哪（nǎ）些途徑。

如何提高模具的使用壽命

影響模具（jù）使用壽（shòu）命因素:

1、精衝件的結構工（gōng）藝性(尖角（jiǎo）、薄壁（bì）、懸壁、尺寸公差等（děng）)。

2、精衝件的材料(材質、料厚、硬度、塑性、表（biǎo）麵質（zhì）量（liàng）)。

3、精衝模具的結構(強度、剛度、模具導向、小凸模的導向、排氣和潤滑（huá）)。

4、模具材料（liào）(材質、碳化物大小（xiǎo）和均勻性、硬（yìng）度、韌（rèn）性（xìng）)。

5、模具製造(模坯鍛造（zào）、加工工藝、熱處理、線切（qiē）割（gē）、研磨、裝配)。

6、生產操（cāo）作(調模高度、壓力、速度、送料精度、坯料清潔、潤滑)。

7、模具維修(合（hé）理存放、合理刃磨、清潔、應力回火、防鏽)。

提高模具使（shǐ）用壽命途徑（jìng）:

1、審查精衝件的工藝性（xìng）。精衝（chōng）件的工藝（yì）性(特別（bié）是（shì）圓角半徑)對（duì）精衝模的（de）壽（shòu）命有一定（dìng）影響,對於（yú）工藝性較差的(尤其尖角),應向設計部門提出改善建議。圖（tú）1為零（líng）件的圓（yuán）角半徑（jìng）與模具壽命的（de）關係（xì）,一般R/t≥0.8較好,如小於0.25則會導致模具壽命較低。

2、精衝模具的材料選擇和熱處理。精衝（chōng）模具主要工作零件的材料（liào）一般選Cr12MoV,當製件厚度大於4mm時,凸、凹模可采用W6Mo5Cr4V2高速鋼。對於工作強度（dù）很大、受力苛刻的凸模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30)或（huò）硬質合（hé）金GT30。凸、凹模熱（rè）處理（lǐ）的硬度一般取（qǔ）58~62HRC,對（duì）於以磨損（sǔn）為主（zhǔ）要失效形式的、形狀簡單的模具,可取60~64HRC;對於形狀（zhuàng）複雜、並以崩刃為主（zhǔ）要失效形式的模具,可取56~60HRC,甚至54~58HRC。

對於Cr12MoV模具（jù）的熱處理,當刃口（kǒu）形狀較簡單、衝（chōng）裁料厚較薄（báo）(t≤3mm),采用1次硬化工藝 (1020°C淬火、220°C回火)可獲得較高的強度和耐磨性。當刃口形狀（zhuàng）較複雜、衝裁料較厚(t>3mm)時,采（cǎi）用2次硬化（huà）工藝(1080°C 淬（cuì）火、520°C回火)則可獲得較高的衝（chōng）擊韌性和穩定性。對（duì）於W6Mo5Cr4V2模具的熱（rè）處理,必須采用低溫淬火（huǒ）工藝才能獲得較高的強度和良好的韌性。

3、精衝模的結構設計應注意的問（wèn）題。模（mó）具受力狀態要良好,防止（zhǐ）偏（piān）載、懸臂、單向受力等;可*的（de）導向對於減小工作（zuò）零件的磨損、保（bǎo）證間隙的均勻性（xìng）、避（bì）免模具（jù）的啃傷和避免壓力中心的不對（duì）正極（jí）為有效。如在設計精衝深長小孔的凸模時,應合理采用凸模護套結構,在設計某些大型模具時,在其內部結構中應考慮采用小（xiǎo）導柱來增加導向精度。壓料板（bǎn）、凸模導向也要好,當料厚t≥4mm時,凹模最好是（shì）加預（yù）應力套。由於精衝模具的各構件之間的配合比較精密,使用的潤滑（huá）油很稠,在凹模底麵和衝孔凸模間,以及在配合準確的凸模座和底座間易形成密閉空間。模具運動過程中,封閉區的（de）空氣不易迅速排走（zǒu）,使模具構件間由於摩擦引（yǐn）起的熱量不易隨空氣帶走,將影響推件板、頂（dǐng）料杆的運動,減低生產（chǎn）速度,甚至會引起製件（jiàn）不平（píng）的現象,影響精衝模的正常壽命,因此應在凸（tū）、凹模底麵、凸模固定板以及底座上開排氣槽.

4、精衝模的裝配。精衝模具的裝配除了要注意上、下模刃口間隙均勻、同軸度和各零件的配合關係外（wài）,還要（yào）特別注意各工作零件的相高度,確保模具在閉合狀態和開啟狀態的正確位置,以保證其工作的可*性。

5、生產操作（zuò）及維（wéi）修。在安裝（zhuāng）模具調整壓力時,在（zài）保證精衝件質量的前提下,壓料力（lì）和反壓力盡量取小值,在使用精衝連續模時,條料的首件和末（mò）件要特別注意模具受力平衡,否則（zé）凸模（mó）容易（yì）因受側向力而折斷（duàn）。在送料時應注意設置條料高度限製等裝置,以防止廢料重壓。發現製件（jiàn）毛刺超標時應及時刃磨,刃磨量一（yī）般為0.1~0.2mm,並注意消除內應力。

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