塑膠模具注塑件（jiàn）填充（chōng）不滿的原因及其補救方法

1.注塑件（jiàn）缺陷（xiàn）的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填（tián）滿塑料或注（zhù）塑過程缺少某些細節。

2.可能（néng）出現問題（tí）的原因

(1).注（zhù）塑速度（dù）不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

(4).運行時間變化（huà）。

(5).射料缸溫度太（tài）低。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象（xiàng）。

3.補救方（fāng）法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加背壓（yā）。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查（chá）所有（yǒu）的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或（huò）降低射料缸（gāng）後區溫度。

(13).用（yòng）較大的注塑機。

(14).適（shì）當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模具內的防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環。

注塑件尺寸差（chà）異

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注（zhù）塑（sù）過程中重量尺寸的（de）變化超過了模具（jù）、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產（chǎn）品的影（yǐng）響

3.補救（jiù）方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一起使用的（de）熱（rè）電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於（yú）正確（què）類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比（bǐ）較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄露（lù），若有需要就進行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械（xiè）強度（dù）考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕

1.注塑件缺（quē）陷的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好（hǎo），產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得（dé）正（zhèng）確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加（jiā）注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當（dāng）控製模（mó）溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

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