一（yī）、填充不（bú）滿

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特征

注塑過程不（bú）完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度（dù）不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺（luó）杆在（zài）行（háng）程結束處（chù）沒留下螺杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑（sù）壓力不足。

(7).射嘴部分被封（fēng）。

(8).射嘴（zuǐ）或（huò）射料（liào）缸（gāng）外的加熱器不能運作。

(9).注塑時（shí）間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方（fāng）法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環。

二、注（zhù）塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控（kòng）製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合模具的（de）塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的（de）溫度（dù）。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注（zhù）塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整（zhěng）射料缸溫度（dù）。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥（fá）是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與澆口區域（yù）有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑（sù）料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫（wēn）度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低（dī）。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合（hé）不（bú）當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增（zēng）加射（shè）嘴溫度或用一個獨立的（de）溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵（miàn）。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而（ér）且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的（de）設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓（yā）力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要（yào）增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔（qiāng）形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具（jù）填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（如（rú）加強筋集中在（zài）一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注（zhù）塑壓力。

(2).減少螺杆向（xiàng）前（qián）時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備（bèi）。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況（kuàng）。

標題：注塑件缺陷的原因（yīn）及其補救方法 網址：http://www.xywyjt.com/server/show/id/1404.html

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