注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個（gè）注（zhù）塑成型工藝階段（duàn）直接決定著製品的成（chéng）型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成（chéng）型工藝填充階（jiē）段

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短（duǎn），成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力（lì）降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固（gù）化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為（wéi）往（wǎng）往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導（dǎo）控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較（jiào）大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶（dài）走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚度較厚（hòu），又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光（guāng）線下將零件擺放適（shì）當的角度用（yòng）肉眼觀察，可（kě）以發現有明顯的接合（hé）線產生，這就（jiù）是熔接痕的形（xíng）成（chéng）機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀（guān）結構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫（wēn）度較為接近，熔（róng）體的（de）熱性質幾乎相（xiàng）同（tóng），增加了熔接（jiē）區域的（de）強度；反之在（zài）低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓（yā）階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔（róng）體，增加塑（sù）料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已（yǐ）經填（tián）滿塑料，背（bèi）壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作（zuò）保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料（liào）密（mì）度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在保壓階段，由（yóu）於壓力（lì）相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域（yù），塑（sù）料（liào）較為密實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間發（fā）生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動（dòng）不再起主導作用；壓力（lì）為（wéi）影響保壓過（guò）程的主要因素。保壓過程中塑（sù）料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔（róng）體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲模力過大，易造成成型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑（sù）機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大鎖模力的注塑機（jī），以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑（sù）成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻（què）時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的（de）冷卻係統（tǒng）可以大（dà）幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘95%從熔體傳導到模具。塑（sù）料製品在模（mó）具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被（bèi）冷卻（què）液帶走。少數未被冷（lěng）卻水帶走的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注（zhù）塑成型（xíng）的成型周期由合模（mó）時間、充填（tián）時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及脫模（mó）時間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大（dà）小。脫模階（jiē）段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於塑（sù）料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑（sù）料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的平方（fāng）成（chéng）正比，或是與（yǔ）最大（dà）流道直徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度（dù）加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其（qí）冷卻方式。模具材（cái）料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係（xì）數越（yuè）高，單位時間（jiān）內將熱量從塑料傳遞（dì）而出的效果越（yuè）佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多，冷卻

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