在製造業高速發展的今天（tiān），如何降低模具開發（fā）周期長、成本高的問（wèn）題，成為大家追求的（de）一個新目標。 
產品設（shè）計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求（qiú）的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟（shú）的技術。例如，我公司一款前（qián）防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工（gōng）藝開發的模具成形後（hòu）開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補償（cháng）進（jìn）行多次（cì）試驗，不僅周期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多（duō）考慮產品的（de）通用性。另外，產品要簡化結構，避免模具（jù）工序增加或模具結構複雜（zá）化。 
3．同步工程的應用 
    衝（chōng）壓同（tóng）步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工（gōng）藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階（jiē）段，縮短（duǎn）模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使工裝製造在最短的時間內開（kāi）始（shǐ），為製造（zào）提供充（chōng）足的時間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前企業采用的（de）生產線（xiàn）有兩類（lèi）：手動生產線與自動生產線。就自動線而言（yán），為保證生產廢料的（de）自動滑落，滑（huá）料（liào）板與工作台的夾角必須大（dà）於20°，加上自動線模具送料高度要求（qiú）一致，最終為保證廢（fèi）料能夠自由（yóu）滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講（jiǎng），降低模（mó）具高度是節約模具開發成（chéng）本有（yǒu）效的方法。采用手動生產線就不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生（shēng）產設備，最終（zhōng）實現小（xiǎo）投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先（xiān）考慮落料工藝，後（hòu）考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證（zhèng）高強度板材能夠成形，采用落（luò）料（liào）後成形方法成功機率較（jiào）高，落料與拉延相比（bǐ）沒有壓邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所（suǒ）以兩者應結合（hé）考（kǎo）慮後製定（dìng）最優工藝（yì）。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後（hòu）的廢料可以再次用於生產同等材質（zhì）的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一（yī）模（mó）多腔（qiāng）的（de）方式，如果將左右件（jiàn）合模生產隻需要在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對（duì）稱件（jiàn）的尺寸即為新工藝的模具外形（xíng）尺寸。相比較來說可以節約一（yī）套導向（xiàng）機構，還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件建議使用一（yī）模（mó）多腔的方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結（jié）構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具（jù）上（shàng）往往保留氣動頂（dǐng）料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具（jù）使用（yòng）壽命的（de）要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具的使用壽命（mìng）為50萬衝次，但在目前（qián）多品種、中小批量（liàng）生產中，模具使用（yòng）壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠（qiàn）合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具（jù）來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及（jí）空冷鋼等高（gāo）硬（yìng）度、耐磨的材料。采用（yòng）拚合鑲塊結構，滿（mǎn）足模具的高壽命要（yào）求的（de）前（qián）提下，可以根據工作部分所需部件的大小選擇整（zhěng）體鑲塊或拚（pīn）合鑲塊。

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