一般產品表麵光澤缺陷可分為以（yǐ）下三種：模具故障、成型（xíng）條件控（kòng）製（zhì）不當、成型原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模具型（xíng）腔麵（miàn）的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有（yǒu）油汙，水分，脫模（mó）劑用量太多或（huò）選用不當，也會使塑件表麵發暗。因此，模具的型腔表麵（miàn）應具有較好的光潔（jié）度，最好采取拋光處理（lǐ）或（huò）表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持（chí）清潔，及（jí）時清除油汙和水漬。脫模劑（jì）的品種和用量要適當（dāng）。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫條件下表（biǎo）麵光澤（zé）差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低（dī），熔料與模（mó）具型腔接觸（chù）後立即固化，會使（shǐ）模具型腔麵（miàn）的再現性（xìng）下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是（shì）采用在模具冷卻回路中通入（rù）溫水的方法（fǎ），使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種（zhǒng）方法還（hái）可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模（mó）斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具（jù）排氣不良等模具故障都會影響（xiǎng）塑件的表麵質量，導致表（biǎo）麵光澤不良。

二 成型條件控製（zhì）不當

如果注射速度（dù）太快或太慢，注射壓力太低，保壓（yā）時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴（pēn）嘴孔太（tài）小（xiǎo）或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁（lǚ）箔狀填料無（wú）方向性分（fèn）布，料筒（tǒng）溫度太低，熔（róng）料塑化（huà）不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤（zé）不良。對此，應針對（duì）具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆（jiāo）口（kǒu）位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除（chú）。

若塑件表（biǎo）麵有一層薄薄的（de）乳白色，可適當降低注射速度。如果由於填（tián）料的分散性能太差導致（zhì）表麵光澤不良，應換（huàn）用流動性能較好的樹脂或換用（yòng）混（hún）煉能力較強的螺杆。

三 成型原料不符合使用（yòng）要求

原（yuán）料不符（fú）合使用要求也會導致塑件表麵（miàn）光（guāng）澤不良。其產生原因及處（chù）理方法如下：

1.成型原料（liào）中水分或其他易揮發物含量太高，成型時揮發成分在模具（jù）的型腔壁（bì）與熔料間（jiān）凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色（sè）劑分解變色導致光澤不良。應選用耐（nài）溫（wēn）較高的原料和著色劑。

3.原料的流（liú）動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動（dòng）性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或（huò）不相溶的原料。應換用新（xīn）料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑（jìng）差異太大的原料。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷卻（què）不均導（dǎo）致光澤不良。應合理控製模溫和加（jiā）工溫度（dù），對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛（máo），光（guāng）澤偏暗，解決的方法是將塑件（jiàn）從模具中取出後，立即放（fàng）入浸在冷水中的冷壓模（mó）中冷卻定型。

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