1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔（qiāng）的成型麵在任（rèn）何情況下（xià）互不相碰，不能以導（dǎo）柱作為受力件或定位件用。

在以下兩（liǎng）種情（qíng）況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力；

塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球（qiú）麵弧（hú）度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡（jìn）量采用標準（zhǔn）件，如需自行（háng）加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉（lā）料杆或者澆口（kǒu）頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不同（tóng），以及在裝模時（shí）受模具自重的影響，產生（shēng）動、定（dìng）模偏移。在這（zhè）幾種情況下（xià），注射（shè）時側（cè）向偏移力將加在導柱（zhù）上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導（dǎo）柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。

為了解決以（yǐ）上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵（miàn）各（gè）一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂直（zhí）度至關重要。在加工時是采用（yòng）動，定模對準（zhǔn）位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證（zhèng）動，定模孔的同（tóng）心度，並使垂直度誤差最小（xiǎo）。此外，導（dǎo）柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製（zhì）造者有時不重（chóng）視此問題，往往改變原設計尺寸，或者（zhě）把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低強度鋼板，在必要時（shí），應在動模（mó）板（bǎn）下（xià）方設（shè）置支撐（chēng）柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質（zhì）量較好，就（jiù）是加工成本太高，現在通（tōng）常選用標準件，質量一般（bān）。頂杆與孔的間隙如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨（péng）脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。

為（wéi）了解決這個問題，頂杆重新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後（hòu），都必須嚴（yán）格檢查起配（pèi）合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內（nèi），要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質（zhì）量和生產效（xiào）率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過（guò）熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆（gǎn）等活動件熱脹卡死（sǐ）而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係（xì）統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因受模板麵積限製（zhì），導槽長度（dù）太小，滑塊在抽芯動作（zuò）完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯後階段和（hé）合（hé）模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑（huá）塊複位不順，使滑塊損傷，甚至（zhì）壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽（chōu）芯動（dòng）作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二（èr）次脫模的模具中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵（miàn）成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必（bì）造（zào）成被拉模具的模板歪（wāi）斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短（duǎn），盡量（liàng）避免（miǎn）使用，可（kě）以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈（dàn）簧推出定模的方法，在抽芯力（lì）比較大的情（qíng）況下可采用動模後（hòu）退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損（sǔn）壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到（dào）位以及用料太小，主要有以下兩個問題（tí）：

斜銷傾角A大；

優（yōu）點（diǎn）是可以在較短的（de）開模行程內產生較的（de）大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔（kǒng）磨損。

同時，斜銷（xiāo）對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使（shǐ）滑（huá）塊對導槽內導（dǎo）向麵的正壓力增大，從而增加（jiā）了（le）滑（huá）塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根據經驗，傾角A不應大於25°。