1.澆注係統設計原則（zé）

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應（yīng）設置在塑件上的（de）部（bù）位，同時盡可能不影響塑件的外觀（guān）。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑（sù）件產生（shēng）熔接痕、填充不良（liáng）、流痕（hén）等缺陷（xiàn），甚至導致一副注塑模具（jù）的失敗。

(2)進料平（píng）衡（héng）原則在單型腔注塑模具中，澆口（kǒu）位置（zhì）距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時（shí）充滿型腔的（de）各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔體能（néng）夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑（sù）件宜從相（xiàng）同的（de）位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的（de）流程應（yīng）盡可（kě）能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係（xì）統體積越小越好，具體來講有以（yǐ）下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容易;

④熔體在澆注係統內（nèi）流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝（níng）料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模（mó）具的外（wài）形尺寸越小（xiǎo）。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在（zài）差（chà）不（bú）多相同的時間內充（chōng）滿型腔的各個角落;一模多（duō）腔時，應（yīng）保證各（gè）型腔在差不多相同的時（shí）間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還必須（xū）設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎（wān）曲，需要（yào）拐彎（wān）時盡量采用圓弧過（guò）渡。但為了減（jiǎn）小熔體（tǐ）阻力而將流道（dào）表麵拋光至（zhì）粗糙度（dù）很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料（liào）留在流道壁(流道（dào）壁相當於無數個微型（xíng）冷（lěng）料穴)。一般情（qíng）況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點（diǎn）

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱（rè）量損失;其（qí）次應從經濟（jì）上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆（jiāo）口痕跡。澆注係統設計要（yào）點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔（qiāng）時，對著型腔中寬暢部位，即熔（róng）體應從型腔的厚壁部（bù）位（wèi）流入薄壁（bì）部位。如果熔體從（cóng）薄壁（bì）部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利（lì）於填充。

(2)為避免（miǎn）塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料（liào）熔體能盡快流到（dào）型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不（bú）重要的部（bù）位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應（yīng）使塑料（liào）在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於（yú）型（xíng）腔內氣體的排出。如果生產（chǎn）時采用全自動操作，則必須保（bǎo）證流注係統凝料能夠和組（zǔ）件一起順利地自動脫模。汽注（zhù）係統內應有良好的排氣（qì）結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件（jiàn）質（zhì）量。有（yǒu）一模多腔時，應防止將大小相差懸殊的（de）塑件放在同一副注塑（sù）模具內。如果大（dà）小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在（zài）設計澆注係統時，應（yīng）避免在注塑模具的（de）單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率。