(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模（mó）具廠采用流道推杆,使流道凝（níng）料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工（gōng）開（kāi）模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再（zài）將（jiāng）澆注係統凝料頂出，這樣（yàng）就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下（xià）的拉料杆也要和分流道拉（lā）料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超（chāo）前頂出是流道凝料超（chāo）前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成（chéng）注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動（dòng）推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動（dòng）推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推（tuī）杆同步（bù）頂出，而是在（zài）流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已和塑件分（fèn）離，從而實現注塑模具的（de）自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動（dòng）浮動流道推（tuī）杆,注塑模具廠將流道凝料先（xiān）推（tuī）出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定（dìng）板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統（tǒng）設計時（shí）保證塑（sù）件質量的一個（gè）重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該同時（shí）以相同的壓力充滿型腔各角落（luò）;對多個型（xíng）腔注（zhù）塑模，要求每個型腔都應在同（tóng）一時間、以相同的壓力（lì）充滿。不平衡的進料將產生（shēng）以下弊病。

(1)先填滿的區域會產生過高的壓力，而過高的壓力（lì）可能造成以下四（sì）個方麵（miàn）的缺陷（xiàn）。 a.浪費塑料; b.不同區域的（de）收縮率不同，將導致注塑模具加工塑（sù）件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫模（mó）時造成塑件（jiàn）粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高（gāo）的壓力將會變（biàn）形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具（jù）廠為了填滿熔體到（dào）達的（de）地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導（dǎo）致以下缺陷。 a.先充填的型腔部位出（chū）現飛邊; b.需（xū）要加（jiā）大注塑機（jī）的鎖模力。

(3)不平衡的（de）流動往往導（dǎo）致分子取向（xiàng）的（de）不規則，引起收縮率不一致，使（shǐ）塑件產生翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞（wǎn）市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布（bù）置和非平衡（héng）布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔（qiāng）。在澆注係統設計中（zhōng），應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示（shì）意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和（hé）經濟兩方麵來綜合考慮（lǜ），一（yī）模的型腔數量（liàng）不宜超過二十四腔。

(2)一模十六腔以下都可以采用圓（yuán）形排列達（dá）到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具廠對注（zhù）塑模具加（jiā）工分型麵（miàn）利（lì）用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡（héng）布置隻（zhī）是用於相同塑件或體積大致（zhì）相等（děng）的多（duō）腔注塑模具，如果是體積相差致大的（de）多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調（diào）整澆口的（de）寬度尺寸或分流道截麵尺寸。