1.注塑件缺陷的特征注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因，(1).注塑速度不足。(2).塑（sù）料缺料(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。(6).注塑壓力不足。(7).射（shè）嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑時間太短。

(10).塑（sù）料貼在料鬥喉壁（bì）上。(11).注塑（sù）機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能力）。(12).模溫太低。 (13).沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

(14).止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

 3.解決方法：(1).增加注塑速度。(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。(3).檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否穩定。(6).增加熔膠溫度（dù）。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化塑料。(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能（néng）量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺（luó）杆向前（qián）時間。(12).增料鬥喉區的冷卻量（liàng），或降低射（shè）料缸後區溫度（dù）。(13).用較大的注塑機。(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸（cùn）差異：1.注塑件缺（quē）陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模（mó）具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因（yīn）：(1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。(5).螺杆複位（wèi）不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩定（dìng）。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對產品的影響（xiǎng）。