常見（jiàn）的塑膠模（mó）具故障原因及其解決方法詳（xiáng）情如下（xià）：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫（tuō）模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置（zhì），其動作要求必須同步（bù），即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步，勢必造成（chéng）被（bèi）拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件（jiàn）要（yào）有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使（shǐ）用，可（kě）以改用（yòng）其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的（de）情況下可采（cǎi）用（yòng）動模後退（tuì）時型芯滑動（dòng），先完（wán）成抽芯動作後再分模的結構，在大型模（mó）具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機（jī）構損（sǔn）壞。

二、冷（lěng）卻不良（liáng）或水道漏（lòu）水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模具整體或局（jú）部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型而停產，嚴（yán）重者使（shǐ）頂杆等活動件熱脹卡死而損壞（huài）。

冷卻係統的設計，加工（gōng）以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定（dìng）要（yào）充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模（mó）具在注射時，模腔內熔融塑（sù）料產生（shēng）巨（jù）大的反壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘（lí）米。模具製造者有時不重視此問題，往往（wǎng）改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨（kuà）距（jù）大，造（zào）成注射時（shí）模板下彎。

故動模（mó）板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強（qiáng）度鋼板，在（zài）必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載（zǎi）能力。

四、頂杆彎（wān）曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的頂杆質（zhì）量較好，就（jiù）是加工成本太（tài）高，現在一般都用標準（zhǔn）件，質量差。頂杆（gǎn）與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時（shí）由於（yú）模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被（bèi）頂出（chū）一般距（jù）離就頂不動而（ér）折斷，結果在下一次合模時這段露出（chū）的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在（zài）頂（dǐng）杆前端（duān）保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如（rú）。

五、澆（jiāo）口脫料困難。

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時（shí），製品出現裂紋損傷。此外（wài），操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工（gōng），應盡量（liàng）采用標準件（jiàn），如需自行加工，也應自製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外（wài），必須（xū）設置（zhì）澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂出機構。