注塑模（mó）具是（shì）在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於（yú）塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等（děng）不同而可（kě）能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑料和製品而（ér）變（biàn）化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和（hé）精度（dù）最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進（jìn）入型腔前的流（liú）道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型（xíng）零件（jiàn）是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模（mó）和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以及（jí）排氣（qì）口等。典型塑模結構（gòu）如圖所（suǒ）示。

主流（liú）道

它是（shì）模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(O.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大小而（ér）定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大（dà）呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以（yǐ）捕集（jí）射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力。冷料（liào）穴的直（zhí）徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫（tuō）模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是（shì）多槽模中連（lián）接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以（yǐ）等速度充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易（yì）都有影響。如果按相等（děng）料量的流動來（lái）說，則以（yǐ）圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道（dào）贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶（dài）有脫（tuō）模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑性塑料來說，分流（liú）道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10一12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需要的（de）前提（tí）下應盡量減小截麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆口（kǒu）

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道（dào）的截（jié）麵（miàn）積（jī）可以（yǐ）與主流道（dào）(或分流道（dào）)相等，但通常都是縮小的（de）。所以它是（shì）整（zhěng）個流道係統（tǒng）中截麵積最小的部分。澆口的（de）形狀和尺寸對製品質量影響（xiǎng）很大。澆口的作用是：A、控製料（liào）流速度：B、在注射中（zhōng）可（kě）因存於這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流：C、使通（tōng）過（guò）的熔料受到較強的（de）剪切而升高溫度，從而降低表（biǎo）觀粘度以提高流動性：D、便於製（zhì）品與（yǔ）流（liú）道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口（kǒu）變大較容（róng）易，而大澆口縮（suō）小則很困難。澆口（kǒu）位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方。澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑料熔體的（de）性質。

型腔

它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型零件。各個成型零件（jiàn）常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為（wéi）型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形（xíng）狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型（xíng）腔的總體結構。其次是根據確定的結（jié）構（gòu）選擇分型（xíng）麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置以及脫模方式（shì）。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其（qí）粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處理來（lái）提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外（wài）排出，否則將（jiāng）會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產（chǎn）生（shēng）高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模（mó）的分型麵上。後（hòu）者是在凹模一側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有（yǒu）很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置（zhì）切勿對著操作（zuò）人員，以防熔料意外噴出傷（shāng）人。此外，亦可利用頂出杆與頂（dǐng）出（chū）孔（kǒng）的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成（chéng）模具結構的各種零件，包括：導向（xiàng）、脫模（mó）、抽芯以及分（fèn）型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻（què）裝置（zhì）

這（zhè）是使熔料在模具內固化定型（xíng）的裝置，對（duì）熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質（zhì）隨塑料（liào）種類（lèi）和製品結構等而異（yì），有冷水（shuǐ）、熱水、熱（rè）油和蒸汽等。關鍵是高效率的均（jun1）勻冷（lěng）卻，冷卻不（bú）均勻會直（zhí）接影響製（zhì）品的質量和尺寸。應（yīng）根據熔料的熱性能(包括結晶（jīng）)，製品的形狀和模（mó）具結構，考（kǎo）慮冷（lěng）卻通道的排布和冷卻介質的選（xuǎn）擇。

注塑模具概論及組成

塑（sù）料（liào）製品通常要（yào）批量或大批量（liàng）生產，故要求模具使用時要（yào）高效率、高質量，成型後少加工或不（bú）加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製（zhì）造工程中的工（gōng）藝（yì）性，據設備狀況和技術力量（liàng）確定設計方案，保證模具從整體到零（líng）件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數（shù），縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少（shǎo）加（jiā）工。

5.模具結構（gòu）力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便（biàn）於裝配（pèi）維修及更（gèng）換易損件。

6.模具材料的選擇與處（chù）理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架（jià）、常用（yòng）頂杆、導向零件、澆口套（tào）、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴（pēn）嘴流入型（xíng）腔的通道（dào），包括主流道（dào）、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑件的零件，如型芯、型（xíng）腔及其他（tā）輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先（xiān）複位機構幾順序定距分（fèn）型機（jī）構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整（zhěng）體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互（hù）間的移動精度，如導柱、導滑槽等。