在模具設計方麵，影響塑件變形的因素主要有澆注係統（tǒng）、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆（jiāo）注（zhù）係（xì）統的設計
    注塑模具澆口（kǒu）的位置、形式（shì）和澆口（kǒu）的數量將（jiāng）影響塑料在模具（jù）型腔內的填充狀（zhuàng）態，從而導致塑件產（chǎn）生變形（xíng）。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流（liú）動和補縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口（kǒu）到製（zhì）件（jiàn）流動末（mò）端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力（lì）降低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計（jì）
    在注射過程中，塑件冷卻速度（dù）的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮（suō）差別導（dǎo）致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板（bǎn）形塑件時所用的（de）模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將（jiāng）使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如（rú）果頂出係統布置不平衡，將造成頂（dǐng）出力的不平衡而（ér）使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出（chū）杆的截麵積不（bú）能太小，以防塑件（jiàn）單位（wèi）麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻（zǔ）力大的部位。在不影響塑件（jiàn）質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀（guān）等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的（de）總體變形。
    用軟質塑料來（lái）生產大型（xíng）深腔薄壁（bì）的塑件時（shí），由於脫（tuō）模阻力較大，而材料又較軟，如果（guǒ）完全采用單（dān）一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產生（shēng）折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓（yā）與（yǔ）機械（xiè）式頂出相結合的（de）方式效果會更好。