近年來，隨著我國工業高速發展極（jí）大地帶動了塑膠（jiāo）模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模（mó）具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今（jīn），如何（hé）提高生產效率、縮短開發周期（qī）、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模（mó）具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工（gōng）程就是塑膠模具開發（fā）過程中的各工序、各環節都要（yào）同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準（zhǔn）化設計與製造（zào）

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先要建立塑（sù）膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝（zhuāng）配結構的標準部件（jiàn）、模架結構數據庫及典型（xíng）塑膠模具結構（gòu）數據庫，供技術人（rén）員設（shè）計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使（shǐ）得塑（sù）膠模（mó）具標準化程度達70%以上。

三、精細化加（jiā）工一次到位

精細（xì）化加工的目的是（shì）大大減少（shǎo）鉗工研修，一次工到位.降低（dī）反複加工、後序彌（mí）補、人工修整及模質（zhì）量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙（xì）;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型（xíng）麵的高（gāo）光順性無接（jiē）刀痕跡（jì），減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製（zhì）造的隻裝不配少修，即所謂的“直接（jiē）裝配法”，是現代（dài）塑膠模（mó）具（jù）生產的管理方向。

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