注塑成（chéng）型（xíng）工（gōng）藝一般包（bāo）括：填充（chōng）、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段（duàn），這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型（xíng）工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到（dào）大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越（yuè）短，成（chéng）型效（xiào）率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高（gāo）速填充。高速填（tián）充時剪（jiǎn）切（qiē）率較高（gāo），塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層（céng）厚度變薄。因此（cǐ）在（zài）流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在流動控製階段（duàn），由於高速填充，熔體的剪切（qiē）變（biàn）稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用（yòng）並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速（sù）填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢，流動較為緩（huǎn）慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在（zài）流動波前（qián）麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性（xìng）質（zhì）各異（在模腔中滯留（liú）時（shí）間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔（róng）膠交（jiāo）匯區域（yù）在微觀上（shàng）結構強度較（jiào）差。在光（guāng）線下將零件擺（bǎi）放適當的（de）角度用（yòng）肉眼觀察（chá），可以發現（xiàn）有明顯的接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得（dé）該部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高溫（wēn）情形下，高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之（zhī）在低溫區（qū）域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（dù）（增密（mì）），以補償塑料的收縮（suō）行為（wéi）。

在保壓過程中，由於模（mó）腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度（dù）增（zēng）加也很（hěn）快，因（yīn）此模具（jù）型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件（jiàn）也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域（yù），塑料較為密實，密度較高（gāo）；在壓力較（jiào）低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度（dù）較低，因（yīn）此造成密度分布隨位置及時間發（fā）生變化（huà）。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響（xiǎng）保壓過程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨（qū）勢，因此需要適（shì）當的（de）鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下（xià）會微微將模具撐（chēng）開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇（zé）注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效（xiào）進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑（sù）料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70%～80%，因此（cǐ）設（shè）計良好的冷卻（què）係統可（kě）以大（dà）幅縮短成型時間，提高注（zhù）塑（sù）生產率，降低成本。設（shè）計不當的冷卻係（xì）統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不（bú）均勻更會進（jìn）一步造成塑料製品的翹曲變（biàn）形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大（dà）體分兩部分散發，一（yī）部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料（liào）製（zhì）品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模具中傳（chuán）導，至（zhì）接觸外界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的（de）成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時（shí）間組成（chéng）。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響（xiǎng）塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑（sù）料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或（huò）脫模（mó）外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的（de）因素有（yǒu）：

（1）塑料製品（pǐn）設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料，包括模具（jù）型（xíng）芯、型腔材料以及模架（jià）材料對冷卻速度的影響很大。模具材（cái）料熱傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱量從塑（sù）料（liào）傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管（guǎn）配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模（mó）腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標題（tí）：塑膠注塑廠家：注塑成型工藝都（dōu）有哪些? 網址：http://www.xywyjt.com/news/show/id/1368.html

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