模具的真空熱處理包含了預備（bèi）熱處理、最（zuì）終熱處（chù）理及表麵強化處理。通常熱處理缺陷是指模具在最（zuì）終熱處理過程中或在以後（hòu）的工序中以及使用過程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度不足、電加工開（kāi）裂、磨削裂紋、模具的早期破壞等。一起來詳（xiáng）細了解這些缺（quē）陷預防措施吧！

淬裂

淬裂的原因及預防措施如（rú）下（xià）：

1、形狀效應，主要是設計因素造成的，如圓角R過小、孔穴位置設（shè）置不當，截麵過渡不好。

2、過熱(過燒)，主要（yào）是由控溫不準或跑溫、真空熱處（chù）理工藝不規（guī）範、不合理、特別（bié）是回火（huǒ）不充分。設置溫度過高、爐（lú）溫不均等因素造成，預（yù）防（fáng）措施包括檢修、校對控溫係統（tǒng），修（xiū）正工藝溫度，在工件與爐（lú）底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保（bǎo）護（hù）加熱、機加（jiā）餘量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳（tàn）層等因素造（zào）成，預防措施為可控氣（qì）氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐（lú）采用裝箱保護或使用防氧化塗料；機加工餘（yú）量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過冷（lěng）造成（chéng），應當掌握（wò）淬（cuì）火（huǒ）介（jiè）質冷卻特性或回火處理。

5、原材料（liào）組織不良，如碳化物偏析嚴重，鍛造質量差，預備熱處理方法（fǎ）不當等，預防措施是（shì）采用（yòng）正確的鍛造工藝和合理的預備熱（rè）處理製度。

硬度不足

硬度不足的原因和預（yù）防措施（shī）如下：

1、淬火溫度過低，主要是由於工藝設置溫度不當、控溫係統誤差、裝爐或進（jìn）入（rù）冷卻槽方法（fǎ）不當等原因造成，應該修（xiū）正工藝溫度，檢修校核控溫係統，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆（duī）積或成捆（kǔn）入槽冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由工（gōng）藝（yì）設置溫（wēn）度不當（dāng）或（huò）控（kòng）溫係統（tǒng）誤差造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫度設（shè）置過（guò）高（gāo）、控溫係（xì）統故障（zhàng）誤差或爐溫過高時入（rù）爐（lú）造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫係統，不高於設置爐溫裝入。

4、冷卻（què）不當（dāng），原因是預冷時間過長，冷卻介質選擇不（bú）當，淬火介質溫度漸高而冷卻（què）性能下降，攪拌不良或出槽溫度過高等，措施：出爐、入（rù）槽等要快；掌握淬（cuì）火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而（ér）使冷（lěng）卻介質升溫（wēn）時，應添加冷卻淬火介（jiè）質或改用其它冷卻槽冷（lěng）卻；加強冷卻（què）劑的攪拌；在（zài）Ms+50℃時（shí）取（qǔ）出。

5、脫碳，這是由原材料殘留脫碳（tàn）層或淬火加（jiā）熱時造成，預（yù）防措施為可控（kòng）氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗（tú）料；機加（jiā）工餘量加大2～3mm。

變形超差

在（zài）機械製造中，熱處理的淬火（huǒ）變形是絕對的，而不變形才是相對的。換句話說，隻是一個變形大小的問（wèn）題。這主要是由於熱處理過程中馬氏體相（xiàng）變具有表麵浮凸效應。預防熱處（chù）理變形(尺（chǐ）寸變化和形狀變化)是一項非常困難的工作，在（zài）許多情況下，不得不依靠（kào）經驗加以（yǐ）解決。這是因為不僅（jǐn）鋼種和模具形（xíng）狀（zhuàng）對熱處理變形有影響，不當的碳化物分布狀態及（jí）鍛造和熱處理方法同樣會（huì）引起或加劇（jù），而且在熱處理諸多（duō）條件中，隻要某一（yī）條件發生變化，鋼（gāng）件的（de）變形（xíng）程度就會有很大變化（huà）。盡管在相當長（zhǎng）時間還主要靠經驗和試探法去解決熱處理變（biàn）形（xíng）問題，但正確（què）掌握原材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱處理方法與熱處理變形的（de）關係，從已經積累的實際數據中（zhōng）去把握熱處（chù）理變形規律，建立（lì）有關熱處理變形的檔案資料，卻是一項極有意（yì）義的工作（zuò）。

脫（tuō）碳

脫碳是由於鋼件在加熱或保溫時，因周圍氣氛的作用，使表麵層部分的（de）碳全部或部分喪失的現象和（hé）反應（yīng）。鋼件的脫碳不僅會造成硬（yìng）度不足、淬（cuì）裂和熱處理變形及化學熱（rè）處理缺陷，而且對疲勞強（qiáng）度、耐磨性及模具性能也有（yǒu）很大影響。

放（fàng）電加（jiā）工引起的裂紋

在模（mó）具（jù）製造中，采用放電加工(電脈衝及線切割)是越來越普遍采用的加工方法，但隨著放電加工的廣泛應（yīng）用，其引起的缺陷也相應增多。由於放電加工是借助於放（fàng）電（diàn）所（suǒ）產生的高溫而使模具表麵熔化的（de）加工方法，因（yīn）此，在其加工表麵形成白色的放電加工變質層，並產生800MPa左右的拉應力（lì），這樣，在模具的（de）電加工過程中常出（chū）現變形或裂紋等缺陷。因此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電加工對模具材（cái）料的（de）影響，並預先采取相應的（de）預防措施。防止熱處（chù）理時的過熱（rè）和脫碳，並進行充分回火以降低或消除殘留應力；為了充分消（xiāo）除淬火時產生的內應力，要進行高溫回火，因此應（yīng）采用（yòng）能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條件進行加工；放電加工後，作穩定化鬆馳處理；設置合理的工藝孔、槽；充分消除再凝固層（céng），以便在健全的狀態（tài）下使用；利用矢量平移原（yuán）理，對切割前哨已集中的部分內應（yīng）力傲切（qiē）通引流分散釋放。

韌性不足

韌性不足的原因可能是淬火（huǒ）溫度過高，且保溫時間過長引起晶粒粗化造成的，或由（yóu）於沒有避開回（huí）火脆性（xìng）區進行（háng）回火。

磨削裂紋

當工件內有大量的殘留（liú）奧氏體時，在磨削熱的作用下，發生回火轉（zhuǎn）變，從（cóng）而產生組（zǔ）織應力，導致工件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處（chù）理或多次重複回火(模具回火一般為2～3次，即使是冷加工用低合金工具鋼（gāng）也是如此)，最大限度地降低殘留奧氏體量。

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