開裂，包（bāo）括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製（zhì）件粘模（mó）、流道粘模而（ér）造（zào）成或創傷危機，按開裂時間分（fèn）脫模開裂和（hé）應用開裂。主要有以下幾（jǐ）個方（fāng）麵的原因造成：

1. 加工方麵：

(1)加工壓（yā）力（lì）過大、速度過快、充料愈多、注射、保（bǎo）壓時間過長（zhǎng），都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度（dù），使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預（yù）防由於熔接痕，塑料降解造成（chéng）機（jī）械強度變低而（ér）出現開裂。

(5)適當（dāng）使用脫（tuō）模（mó）劑，注意經（jīng）常消除模麵附著的氣霧等物（wù）質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成（chéng）型後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這（zhè）樣才防（fáng）止（zhǐ）由於外（wài）力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不（bú）能太薄（báo），過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製（zhì）件（jiàn）收縮（suō）率不同造成（chéng）內應力加大。

(4)對深底製件應設置（zhì）適當（dāng）的脫（tuō）模進氣孔（kǒng）道，防止（zhǐ）形成真空（kōng）負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套（tào）與噴嘴接合應當防止冷硬（yìng）料的拖拉而使製件粘在定模（mó）上。

3.材料方麵：

(1)再生料含量太（tài）高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一（yī）些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會（huì）造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑（sù）化容量要適當，過小塑（sù）化不充分（fèn）未能完全（quán）混合而變脆，過大時會降解。

注（zhù）塑製品氣泡（pào）的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般（bān）說來，如果在開（kāi）模瞬間已發現存在氣（qì）泡是屬於氣體幹擾（rǎo）問題（tí）。真空泡的形（xíng）成是（shì）由於充注進塑料不足或壓力較低（dī）。在模具的急（jí）劇冷卻作用下，與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造成體積損（sǔn）失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間（jiān）和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順（shùn）暢。降低料溫減少收縮，適當（dāng）提高模溫，特別是形成（chéng）真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少壓務的消耗。

(4)改（gǎi）進（jìn）模具排氣（qì）狀況（kuàng）。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動（dòng）方向的（de）收縮率比垂直（zhí）方向的大，使製件各向收縮率不同（tóng）而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是（shì）高應力取向造（zào）成的變形（xíng）的表現。所以從根本上說（shuō），模具設計決定了製（zhì）件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型（xíng）條件來抑製（zhì）這種傾（qīng）向（xiàng）是十分（fèn）困難的，最終解決（jué）問題必須從模具設計和改良著（zhe）手。這種現象的主要有以下幾（jǐ）個方麵造成（chéng）：

1.模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使（shǐ）料流對稱避免（miǎn）因流動方向、收縮率不同（tóng）而造成翹曲，適當加粗較難（nán）成型部份的分（fèn）流道、主流道，盡量消除型腔內（nèi）的（de）密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的（de）過渡區及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模（mó）性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要（yào）良好。

(5)增加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足（zú）。

2.塑料方麵：

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增（zēng）大而降低，收（shōu）縮率變小（xiǎo）的結晶過程來（lái）矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時（shí）間（jiān）太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而（ér）出現翹曲變形。

(2)模具溫度（dù）過高，冷卻時（shí）間（jiān）過（guò）短，使脫模時的（de）製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持（chí）最低限度充料（liào）量下減少螺杆轉速和背壓（yā）降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可對容（róng）易翹曲變形的製件進（jìn）行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的出（chū）現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度（dù）和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染（rǎn）漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解（jiě）決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近（jìn）或略高於（yú）熔融（róng）段溫度（dù），使色母粒進入熔融（róng）段時（shí）盡快熔（róng）化，促進與稀釋均勻混合，增加液態（tài）混合機會（huì）。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增（zēng）加（jiā）背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都（dōu）得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如（rú）澆（jiāo）口過寬（kuān），融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫（wēn）度提升不高，於是就不均（jun1）勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄。

注塑（sù）製品收縮凹（āo）陷的原因分析

注（zhù）塑成型過程中，製品收縮凹陷（xiàn）是比較常見的（de）現（xiàn）象。造成這（zhè）種情況的主（zhǔ）要原因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔太（tài）大造成融料回流而出現（xiàn）收（shōu）縮，太（tài）小時阻力大料量不足出（chū）現收縮。

(2)鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否（fǒu）有（yǒu）問題。

(3)塑化（huà）量不足應選用塑化量大的機台（tái），檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損。

2.模具方（fāng）麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻（yún），保證（zhèng）收縮一（yī）致。

(2)模具的冷卻、加溫（wēn）係統要保證各部份的溫度一（yī）致。

(3)澆注（zhù）係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能過大，如（rú）主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄（báo）件應提高（gāo）溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡（jìn）量開設在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3.塑料方麵：

結晶性的（de）塑料比非（fēi）結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料（liào）中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4.加工方麵：

(1)料（liào）筒溫度（dù）過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性（xìng）差的塑料應適當提高溫（wēn）度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短（duǎn），使料量或密度不足而收縮壓力（lì）、速度（dù）、背壓過大（dà）、時間過長造（zào）成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過（guò）大時消耗（hào）注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本（běn）冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻（què），可以使收縮凹陷平（píng）緩而不那麽顯眼又不影（yǐng）響使用。

注塑（sù）製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱（chēng）爍（shuò）斑或裂紋。這是由於拉應力的（de）垂直方向產生了應力，使用權聚合物（wù）分子發重型流動取向而與未取（qǔ）向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的（de）幹擾（rǎo），對塑料充分幹（gàn）燥。

(2)降低（dī）料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模（mó）溫。

(3)增加（jiā）注射壓力（lì），降低注射速度（dù）。

(4)增加或減（jiǎn）少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改（gǎi）善流道及型腔排氣（qì）狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆（jiāo）口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退（tuì）火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時（shí）保持（chí）15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳（tàn）酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數（shù）分鍾。

注塑製品顏色不均的（de）原因分析

造成注塑製品顏色（sè）不均的主要原因及解決方（fāng）法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情況往往使（shǐ）澆口附近出（chū）現花紋。

(2)塑料（liào）或著色劑熱穩定性差，要（yào）穩定製件（jiàn）的色調，一（yī）定要嚴格（gé）固定生產條件，特別是料溫、料量和（hé）生產周期。

(3)對結（jié）晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致（zhì），對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對（duì）於壁（bì）厚較均勻的製件要（yào）固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位（wèi）置對塑料充（chōng）填情況有影響，使製（zhì）件的某些局部產生色差，必（bì）要時要進行修改。

注塑製品（pǐn）顏色及光（guāng）澤缺陷的原（yuán）因分析

正（zhèng）常情況下，注塑製件表麵（miàn）具有的光澤主要由（yóu）塑料（liào）的（de）類型、著色劑及模麵的光潔（jié）度所（suǒ）決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的（de）表麵顏（yán）色及光澤缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光（guāng）潔度差，型腔表（biǎo）麵（miàn）有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增（zēng）大冷料（liào）井，增大（dà）流道、拋光主流（liú）道（dào）、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆（jiāo）口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低（dī）、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實（shí）性差而使表麵暗色。

(5)塑料要（yào）充分塑化，但要防止料（liào）的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防（fáng）止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的（de）再生料過（guò）多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其（qí）它雜質，使用的潤滑劑（jì）質量（liàng）差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑（sù）製（zhì）品銀紋，包括（kuò）表麵氣（qì）泡和（hé）內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料（liào）流死（sǐ）角（jiǎo），長期受熱而分（fèn）解。

(2)加熱係統失控（kòng），造成溫度過高而分解（jiě），應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良（liáng）。

(2)模具中（zhōng）流道、澆口、型腔的磨擦阻（zǔ）力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻（què）係統（tǒng）不（bú）合理都會造（zào）成受熱不平（píng）衡而出現局（jú）部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑（sù）料（liào）方麵：

(1)塑料濕度大，添加再（zài）生（shēng）料（liào）比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑（sù）料及消（xiāo）除屑料。

(2)從大（dà）氣中吸潮（cháo）或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹（gàn）燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩（wěn）定劑等的用量過多或混合不（bú）均，或者塑料本身（shēn）帶有揮發性（xìng）溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會出現分（fèn）解。

(4)塑（sù）料受汙染，混有其它（tā）塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分（fèn）解，或壓力、速度過低，注射（shè）時間、保壓不充（chōng）分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出（chū）現銀紋，應設（shè）置適當（dāng）的溫度、壓力、速（sù）度與時間及采用多段（duàn）注射（shè）速度。

(2)背壓低、轉速快（kuài）易使空氣進入料（liào）筒，隨熔料進入模具（jù），周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩（huǎn）衝墊（diàn）過（guò）大，料溫太低（dī）或模溫太低都影響料的流動和成型（xíng）壓力，促使氣泡的生成。

注塑（sù）製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流（liú）速不連（lián）貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而（ér）產生線性的熔接縫。此（cǐ）外在發生澆口噴射充模也會生成熔接（jiē）縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如（rú）下：

1.加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷（lěng）卻而出現熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高時，會出現噴（pēn）射（shè）而出現熔接縫。

(3)應增加轉速，增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度下（xià）降，密（mì）度增加（jiā）。

(4)塑料要（yào）幹燥好，再生料應少用，脫模劑用（yòng）量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降（jiàng）低鎖模力，方便排氣。

2.模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多（duō），應（yīng）減少澆口（kǒu）或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不（bú）良，應開設排氣係統。

(3)澆道（dào）過大（dà）、澆注係統尺（chǐ）寸不當，澆口開設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁（bì）厚過薄（báo），應使製件的壁（bì）厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對（duì）流動性差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤滑劑（jì）及穩定（dìng）劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其（qí）澆口附近的表（biǎo）麵，以澆（jiāo）口為中（zhōng）心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度（dù）過大而以滯流形式充（chōng）模時，前端的料（liào）一接觸到型（xíng）腔（qiāng）表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮（suō）的冷料繼續前（qián）進過程的不斷交替使（shǐ）料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高（gāo）料筒溫度（dù）特別是射嘴溫度，還應（yīng）提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。

(4)模（mó）具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井（jǐng）。

(5)製件不要設計得（dé）過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在（zài）成型脫模後，很快在金屬嵌（qiàn）件的背麵或在（zài）特別厚的部位出現腫脹或鼓泡（pào）。這是（shì）因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓（yā）罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的（de）冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥（zào）與加工（gōng）溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓（yā）力和時間。

4.改善（shàn）製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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