新模具注塑成（chéng）型（xíng）之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果（guǒ）的好壞將直接影響工廠的（de）後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作（zuò）步驟和記（jì）錄試模過程中有用的技術參（cān）數，以利（lì）於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了（le）解模具的有關資料：
　　
　　最好（hǎo）能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師（shī）參加試模工作。
　　
　　2.先在（zài）工作台上檢查其（qí）機械配合動作：
　　
　　要注（zhù）意有否刮傷，缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向滑板動作是否確（què）實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應（yīng）在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就（jiù）可避（bì）免（miǎn）在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪（làng）費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出（chū）機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最（zuì）大射出量是多少
　　(b)拉杆內（nèi）距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其（qí）他相關（guān）試模用工具及配件是否準備齊（qí）全
　　
　　一切都（dōu）確認沒有問（wèn）題後則下一步驟就是吊掛模具，吊（diào）掛（guà）時應注意在鎖上（shàng）所有夾模板及開模之前吊釣不（bú）要取下，以免夾（jiá）模板鬆動或（huò）斷裂（liè）以致模具掉落。模具裝妥後應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開（kāi）關等（děng）之動作是否確實。並注意射料（liào）嘴與進料口是否對準。下一步（bù）則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動作中注意看（kàn）及聽是否有（yǒu）任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡（jiǎn）單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的（de）校中（zhōng）心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象（xiàng），因（yīn）此須注意各部的滑（huá）動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工（gōng）廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，我們建議（yì）在（zài）調整試模條件時一次（cì）隻能調整一個（gè）條件，以便（biàn）區分單一（yī）條件變動對成品之影（yǐng）響。
　　6.依原料不（bú）同（tóng），對所采（cǎi）用（yòng）的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采（cǎi）用同（tóng）樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加（jiā）工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免成（chéng）品（pǐn）產（chǎn）生毛邊及模具（jù）變形（xíng）。
　　
　　以上（shàng）步（bù）驟都檢查過後再將關模速度及關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行（háng）程定好（hǎo），再調上正常關模及關模速度。如果涉及最（zuì）大行程的限製開關時（shí），應把開模（mó）行程調整（zhěng）稍短，而在此開模最大行程之前切掉高（gāo）速（sù）開模動作（zuò）。此乃（nǎi）因在裝模期間整個開模行程之中（zhōng），高速動作行程比低速者較長之故。在塑料（liào）機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝（bāo）離板受力而變形（xíng）。
　　
　　在作第（dì）一模射出前請再查對以（yǐ）下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個（gè）小時才能取出（chū）成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生的（de）一切問題，但事（shì）先做的充份考慮及時的措施必（bì）可幫助（zhù）您避免（miǎn）嚴重並昂（áng）貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免（miǎn）量產時無謂的浪費時間（jiān）及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否（fǒu）正確（què）無誤，及有否依規定烘烤，（試模與（yǔ）生產若用不同的（de）原料很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求（qiú）徹底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內，因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將（jiāng）模具（jù）卡死。檢查料管（guǎn）的（de）溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量（liàng）以求生（shēng）產出外觀令人滿（mǎn）意的成品，但是不（bú）可跑毛邊（biān）尤其是還有某些模（mó）穴成品尚未完全凝固時，在調整（zhěng）各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模（mó）率稍微變動，可能會引起甚大的充（chōng）模變化。
　　4.要耐心的等到機器及（jí）模具的（de）條（tiáo）件穩定下來，即是中型機（jī）器可能也（yě）要等30分（fèn）鍾（zhōng）以上。可利用這段時間來（lái）查看成品可能發生（shēng）的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時（shí）間，否則成品重量會（huì）降低而損及（jí）成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至（zhì）穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其盛具（jù）上標明日（rì）期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（chà）。（對多穴模（mó）具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測（cè）量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模（mó）樣品量得的（de）尺（chǐ）寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸（cùn）是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的（de）趨勢而顯示機器加工條件（jiàn）仍在變化，如不良的溫（wēn）度控製或（huò）油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在（zài）公差範圍之內。
　　
　　10.如果成（chéng）品尺寸（cùn）不甚變動而加工（gōng）之條（tiáo）件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被（bèi）接受，其（qí）尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得（dé）到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改（gǎi）模具及生（shēng）產條件之需要（yào），且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠（jiāo）溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品（pǐn）尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮（suō）水率太大及成品顯（xiǎn）得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸（cùn）。
　　3.各模穴尺寸（cùn）的（de）過大或過小（xiǎo）予以修（xiū）正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率（lǜ）及模具（jù）溫度，以便改善其均勻（yún）度
　　5.檢（jiǎn）查及修改射出（chū）機之故障，如油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加（jiā）工條（tiáo）件之變動，即使再完善的（de）模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作（zuò）效率。在檢討所有的記錄（lù）數（shù）值之後，保留一套樣（yàng）品以便校對比（bǐ）較已修正之後（hòu）的樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄，包（bāo）括加工周期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言（yán）之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相（xiàng）同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試（shì）模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時（shí）模具溫（wēn）度最不易掌（zhǎng）握（wò），而不正確的（de）模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流（liú）紋（wén）及（jí）欠料等（děng）現象，若不用模溫（wēn）控製器予以（yǐ）當握將來量產（chǎn）時就可能出現困難。

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