在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模具性能（néng）下降，那如何減少模具加工（gōng）缺（quē）陷呢？
    1、合理選擇和修整（zhěng）砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切（qiē）削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度（dù）上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪（lún），自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高（gāo）釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料（liào）時，優先采用有機粘（zhān）結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近（jìn）年來（lái），隨著新材料的應（yīng）用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保（bǎo）持砂輪的銳利，當砂（shā）輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成（chéng）工件表麵燒傷（shāng），強度降低。
    2、合理（lǐ）使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從（cóng）而控製磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改（gǎi）善磨削時的冷（lěng）卻條（tiáo）件，如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻（què）作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後（hòu）的淬火應力降低（dī）到最低限度，因（yīn）為淬火應力（lì）、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相（xiàng）變極易（yì）使工件產生裂紋。對（duì）於高精度（dù）模具為了（le）消除磨削的殘餘應（yīng）力，在磨削（xuē）後應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨（mó）削應力也（yě）可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度（dù）可下降1HRC，殘留（liú）應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境溫度（dù）的影響，要求恒溫磨削（xuē）。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變（biàn）形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分（fèn）考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加（jiā）工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨（mó）削時，砂輪（lún）刮除氧化（huà）膜:而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如（rú）磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金（jīn）重量的400%~600%，用電（diàn）解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合（hé）金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量（liàng）較小的精（jīng）磨方法甚至精細磨削。如（rú）適（shì）當減少徑向進給量及砂輪速度（dù）、增大軸（zhóu）向進給量，使砂輪與工件（jiàn）接觸（chù）麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控（kòng）製表層溫度的提高。