一般在注塑模具塑件形（xíng）狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形（xíng）式，否則就需要通過調（diào）節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平（píng）衡

   
   

注塑加工澆注係統的（de）平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長（zhǎng）度、截（jié）麵形狀（zhuàng）和尺寸均對應相等，這種設（shè）計可直（zhí）接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保（bǎo）證各對應部位的尺寸誤差（chà）控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能（néng）不是全部對應相等，為了（le）達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要（yào）將澆口開（kāi）成不同（tóng）的注（zhù）塑加工尺寸，采用這類分流道（dào），在多型（xíng）腔時可縮短流道的（de）總長度，但對（duì）於要求精度和性能較高的塑件不宜采用（yòng），因成型（xíng）注塑（sù）加工工藝不能很恰當很完善地得到控製（zhì）。

2.澆口（kǒu）平衡

當（dāng）采用非（fēi）平衡式布置的（de）澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加（jiā）以調整，以達到注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整（zhěng）可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡（héng）的計算思路：通過計算（suàn）各個澆口的（de）BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要（yào）求：相同（tóng）塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆（jiāo）口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟（zhòu）如下：(1).首先將各澆口（kǒu）的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸（cùn）。 (2).試模（mó）後檢查（chá）每個型腔的塑件質（zhì）量，後充滿的型腔其塑件端部（bù）會（huì）產生補縮（suō）不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改變澆口厚度，因為澆口厚度（dù）不一，則澆口冷凝封固的時（shí）間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步（bù）驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力（lì）、溫度等注塑加工工藝（yì）條（tiáo）件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔（gé），考察注（zhù）射機（jī）噴（pēn）嘴（zuǐ）和主流道（dào）入口小（xiǎo）端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求（qiú）的塑料熔體溫度，從噴嘴（zuǐ）端（duān）部（bù）到注射機料筒以內10~25mm的深（shēn）度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到（dào）正常的塑（sù）料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏（lǐ）溫度相對較低的冷（lěng）料進入型腔，便（biàn）會產生次品（pǐn）。為克服這一現（xiàn）象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收（shōu）冷（lěng）料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔（qiāng），把這一（yī）用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的（de）平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上（shàng），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略（luè）大（dà）一些，深度為（wéi）直徑（jìng）的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷料穴和拉料杆的形（xíng）式（shì）。是底部帶推杆的冷料（liào）穴（xué）形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常（cháng）用的一種形式，開模時主（zhǔ）流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能（néng）自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形式（shì）。適用（yòng）於彈性較好的軟質塑料，能實現（xiàn）自動化脫模;是適於推件板（bǎn）脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固（gù）定於動模板（bǎn）上;是帶球形（xíng）頭拉料杆的冷料穴（xué）;是帶菌形頭拉（lā）料杆（gǎn）的冷料（liào）穴，這兩種形式適於彈（dàn）性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉（lā）料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆（jiāo）口或爪形澆口（kǒu）形式的場合。

有（yǒu）時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也（yě）要求在其延伸端開設較（jiào）小的冷料穴，以防止分流道末（mò）端的冷料（liào）進（jìn）入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道（dào）的冷凝（níng）料鉤住，使其保留在動模一側，便於（yú）脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部（bù）的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑（sù）料性能或注塑加工工藝控製較好（hǎo），很少產生冷料（liào）或塑件要求（qiú）不高時，可不必設置 冷（lěng）料穴。如果初始設計階段對是否需（xū）要開設 冷料穴尚無把握，可留適當（dāng）空間（jiān），以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係（xì）統內的空氣及（jí）塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣（qì）體。如（rú）果型腔（qiāng）內因（yīn）各種原因（yīn）而（ér）產生的氣體不能被排除（chú）幹淨，一方麵將會（huì）在塑件上形成氣泡、接縫（féng）、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導（dǎo）致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向（xiàng）壓（yā）力（lì）而（ér）降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充（chōng）填量的均勻合適及（jí）增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常（cháng）以（yǐ）如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利（lì）用推杆、活動型芯以及（jí）雙支點的固定（dìng）型芯端部與模板的配合間隙進行（háng）排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設（shè）排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型（xíng）腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工（gōng）人的情況注射時（shí），熔料從排氣槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽（cáo）設計成轉彎的形（xíng）式，這樣（yàng）還能（néng）降低熔（róng）料溢出時的（de）動能（néng）。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填（tián）的部位不在分型麵上（shàng），其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時（shí），可在型腔（qiāng）深處鑲排氣塞。排氣塞可（kě）用燒結金屬塊製成。

(4)強（qiáng）製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕（hén）跡，因此（cǐ）排氣杆應設置（zhì）在塑件內側。