注塑模具製造過程中（zhōng）常見故障的（de）解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接（jiē）影響塑（sù）件的質量和生產效率。注塑模具製造過程中的故障有很多種。以下是幾種常（cháng）見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘（zhān）在澆口套上，不易（yì）脫落。開模時（shí），產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須（xū）用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影響了生產效率。造成這種（zhǒng）故障的（de）主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有刀痕。另外，材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端（duān）變形或損壞，水口球麵弧度太小，導致澆口材料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量（liàng）采用標（biāo）準件。如果需要自己加工（gōng），還應製作或購（gòu）買專用鉸（jiǎo）刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉杆（gǎn）或澆口頂出（chū）機構。

導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型（xíng）芯（xīn）和型腔（qiāng）的成型麵在任（rèn）何情（qíng）況下都不會相互接觸，導（dǎo）柱不能作為（wéi）受力部件或用於定位（wèi）。在（zài）以下幾種（zhǒng）情況（kuàng）下，動模和定模在注（zhù）射時會產生巨大的（de）橫向偏轉力：當塑件壁厚（hòu）不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大在這（zhè）裏生成;塑件的側麵是不對稱（chēng）的，例如具（jù）有階梯分型麵的（de）模具，相對（duì）兩側的背（bèi）壓（yā）不相等。

動、定模偏移：對（duì）於大型注塑模具，由於各方向的填充率（lǜ）不同（tóng），以及裝模時注（zhù）塑模具自重的影響，會出（chū）現動、定模偏（piān）移。在這些情況下，注（zhù）射時導柱會（huì）受到橫（héng）向偏移力，開模時導柱表麵會粗糙和（hé）損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在（zài）模具分型麵的四個側麵各增加一個高強度定位鍵。方便有效的（de）方法是使用圓柱鑰匙。導（dǎo）孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動（dòng）、定（dìng）模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差（chà）降到較低。這此（cǐ）外，導柱和導套的（de）熱處理硬度必須符（fú）合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內的熔（róng）融塑（sù）料產生巨大的背壓，一般（bān）為600-1000kg/cm2。注塑模（mó）具製（zhì）造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設（shè）計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動（dòng）模板。在帶頂杆頂杆的注塑（sù）模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材（cái），厚度足（zú）夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要（yào）時可（kě）在活動模板（bǎn）下（xià）設（shè）置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具製造過程中常見故（gù）障的解決方案，精密注塑模（mó）具根據澆注係統類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道係統（tǒng）又稱熱流道（dào）係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等（děng）組成。我們常見的（de）熱流道係統有單點（diǎn）熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔（qiāng），適用於單型腔單澆口的塑料模具（jù）;適用於單腔多點進（jìn）料或多腔模具。這類注塑模具的結構（gòu）與精澆口大致相同，比較大的區別是流道在一（yī）個或（huò）多個恒（héng）溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫（tuō）模，而流道和澆口直接在產（chǎn）品上，所以流道（dào）不需要脫（tuō）模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。