1.脫模係統的設計原（yuán）則

(1)推出平（píng）穩（wěn）原則為使塑件或（huò）推件在脫（tuō）模時不致因受力不（bú）均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件收縮包（bāo）緊型芯（xīn），或者難以脫模的（de）部位，如塑件為細長管狀結構（gòu），盡（jìn）量采用推管脫模（mó）。深腔類的塑件，有時（shí）既要（yào）用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了（le）包緊力，塑件對注塑模具加工的真空吸（xī）附力有時也很大，在較大的平麵上，即使沒有包紫力，也（yě）要加推杆，或采用複合脫模（mó）或用透氣鋼排氣，大型（xíng）塑件還可設（shè）置進氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生（shēng）頂（dǐng）白、變形。

(2)推件給力原則①推力點不（bú）但應作用在包緊力大的地方，還應作用在塑件剛性和強度大的（de）地方，避免（miǎn）作用在（zài）薄（báo）壁部位。②作用麵（miàn）應盡可能大（dà）一些，在合理的範圍內，推杆“能大不小”“能（néng）多不少”。

(3)塑（sù）件（jiàn）美觀原則①避免推件痕跡影響塑件外觀，推件（jiàn）位置應設在塑件隱蔽麵或（huò）非外觀麵。②對於（yú）透明塑件推件，即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺（yí）”，因此選擇推件位置須十（shí）分小心，有時必須和客戶一起商量（liàng）確定。

(4)安全可靠原則

①脫模機構的（de）動作應安全、可（kě）靠、靈活，且具有足夠強度和（hé）耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時（shí），應提高摩擦麵的硬度和（hé）耐磨（mó）性，比如淬火或（huò）表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫（tuō）離塑膠模具。

③螺紋（wén）自動脫模時（shí），塑件必須（xū）有可靠的防轉（zhuǎn）措施。

④塑（sù）膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙（xì），以（yǐ）免合模時複位杆阻礙分型麵貼合，

⑤複位杆（gǎn）和動模板至少應有30mm的（de）導向配合長度。複位彈簧是幫助推杆板在合模之前退回複位，但複位彈簧容易失效，且沒有衝擊力，如果塑（sù）膠模具的推杆板必（bì）須在合（hé）模之前退回原位(否則會發生撞模等安全事故)，則應該再加機械（xiè）先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷，而扁推（tuī）杆和方孔加工難度大，應避免采用。②在不影響（xiǎng）製品脫模（mó）和位置足夠時，應盡量采用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模（mó）力的計（jì）算

注（zhù）塑模具脫（tuō）模（mó）係統設計原（yuán）則（zé），脫模力必須大（dà）於塑（sù）件對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的（de）大小與塑件的（de）收（shōu）縮（suō）率、塑件（jiàn）的壁厚和（hé）形狀及大小A所（suǒ）成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路（lù）等因素所（suǒ）形成的摩擦阻力（lì）、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模斜度等有關。黏（nián）附力的大小則與模具型腔（qiāng）的表麵粗糙度、注（zhù）塑模具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有關。在（zài）計算（suàn）和確定脫模力時（shí），一般隻考慮主要因素，進行（háng）近似計算，並使確定的脫模力大於上述（shù）諸因（yīn）素所形成的（de）阻力。脫模（mó）力在開模的瞬間很大，所以計算的（de）脫模力為初始脫模力。

對（duì）於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模（mó）力;A=0.05~0.10mmL-型芯或（huò）凸模被包緊（jǐn）部分的斷麵周（zhōu）長，cm;h-被包緊部分（fèn）的深度，cm;p-由塑件收縮率（lǜ）產生的（de）單位麵積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度（dù）。

注塑模具脫模係統設計原則，按公式計（jì）算（suàn）的（de）脫模力，應當考慮注塑模具（jù）加工塑件材（cái）料對型芯的黏附力以及（jí）塑件剛性等因素（sù）的影響，加以修正，確定實際脫模力（lì），從而（ér）選用相應的標準推杆直徑及數量（liàng）和分布。對於（yú）不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服（fú）大氣壓力造成（chéng）的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式中，S為垂直於（yú）推出方向的投影麵（miàn）積，c㎡.1個標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大（dà）於諸因素造成的阻力，還（hái）需修正，以確定實際的（de）脫模力。