1.澆注係統設（shè）計原則

(1)澆注係統的（de）設計對塑件質量的影響極大，首（shǒu）先澆口（kǒu）應設（shè）置（zhì）在塑件上的（de）部位，同時盡可能（néng）不影響塑件的外觀。其次澆（jiāo）口位置和形式會直接影響塑件（jiàn）的成型質量，不（bú）合理的澆注係統會導（dǎo）致塑件產生熔接（jiē）痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離（lí）應盡量相等，使（shǐ）熔體同時充滿型腔的各個角落（luò）;在多型腔注塑模具中，到（dào）各型腔的分流（liú）道（dào）應盡量相等，使熔體（tǐ）能夠同時填滿各型腔（qiāng）。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統（tǒng）的流程（chéng）應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理（lǐ），澆注係（xì）統體（tǐ）積越小越好，具（jù）體來講（jiǎng）有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損（sǔn）失越少; 

②注塑模具的排（pái）氣（qì）負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆（jiāo）注係統的熱量越少（shǎo），模具溫度控製越容易（yì）;

④熔體在澆注係（xì）統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的（de）塑料越少; 

⑥注塑模具（jù）的外形尺寸越（yuè）小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模（mó）多腔時，應保證各（gè）型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣（yàng）既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周期很短。設計澆注係統時還（hái）必須設法減小熔體的阻力，提高熔體（tǐ）的填充速度，分流道要減少彎曲（qǔ），需（xū）要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減（jiǎn）小（xiǎo）熔（róng）體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將（jiāng）熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情（qíng）況下（xià），流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統（tǒng）設計要點

設計澆注係統時（shí），應首先考慮使得塑料（liào）熔體迅速填（tián）充型腔，減少壓力（lì）與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減（jiǎn）少由於流道產生的（de）廢料比例;應容易修除塑件上的澆口（kǒu）痕跡。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置（zhì）應保（bǎo）證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度（dù）會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔（qiāng）壁、型（xíng）芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型（xíng）腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免使教件（jiàn）產生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平（píng）行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出（chū）。如果生產時采用全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統（tǒng）內應有（yǒu）良（liáng）好（hǎo）的排氣結構和（hé）充足的（de）冷料穴，盡（jìn）量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔（qiāng），影響塑（sù）件質量。有一模多腔時，應防止（zhǐ）將大小（xiǎo）相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如（rú）果大小塑件（jiàn）體積相差4倍以上，則很（hěn）難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在（zài）注塑模具的單麵開（kāi）設澆口，否則會造成注塑時受（shòu）力不均。

(5)注塑模（mó）具澆注係統設計（jì）應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率（lǜ）。