(1)澆（jiāo）注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延（yán）時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂出，推（tuī）出（chū）T後推杆再將澆注係統（tǒng）凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動（dòng）切（qiē）斷。注意主流道下的拉料（liào）杆也要和分流道拉料杆一樣延（yán）時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成（chéng）注射成型（xíng）後，動、定模打開，注塑機（jī）頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行程後（hòu）才推動塑件，這時流道凝料已和塑件分離，從而實現注塑模具的（de）自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料超前頂出（chū）的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝（níng）料先推出，浮動推（tuī）杆推動T後（hòu），頂棍同時推動推杆固定板和（hé）浮動推杆，塑件和流（liú）道凝料脫離注塑模具。

1.如何（hé）做到進料平衡

平衡進料是澆注係（xì）統（tǒng）設計時保證塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這（zhè）一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應該（gāi）同時以相同的壓力充滿型腔各角落;對多個型腔注塑模（mó），要求每個（gè）型腔都應在（zài）同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會（huì）產生過高的壓力，而過（guò）高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收（shōu）縮率不同，將（jiāng）導致注塑模（mó）具加工塑件尺寸的不一致及翹曲變形; c.脫（tuō）模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑（sù）模具局（jú）部長期承受過高的壓力將會變形而縮短（duǎn）注塑模具加工的（de）使用壽命。

(2)注（zhù）塑模具廠為了填滿熔體（tǐ）到達的地方，必須增加注塑（sù）壓力，這樣又可能導致以下缺陷。 a.先充填的型（xíng）腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的（de）鎖模力。

(3)不（bú）平衡的流動往往導致分子取（qǔ）向的不規則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑件產生翹（qiào）曲變形。

2.分流（liú）道平衡布置

注塑模具的澆注係（xì）統凝料，東莞市馬馳（chí）科（kē）注塑模具廠（chǎng）多腔注塑模具中（zhōng），分流道的（de）布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相（xiàng）同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數（shù）量采用分流道（dào）平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模（mó）的型腔數量不宜超過二十四（sì）腔。

(2)一模十六腔以下（xià）都可以（yǐ）采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點（diǎn）是（shì）流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率（lǜ）不（bú）高，冷卻水管加工（gōng）較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多腔注（zhù）塑模具，如（rú）果（guǒ）是體積相差致大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸（cùn）。