一、壓縮模結構組成

典型的壓縮模結構，它可分為固定於壓機上工（gōng）作台的上模和下工作台的下模兩（liǎng）大部（bù）分，兩大部分靠導柱導向（xiàng）開（kāi）合。開（kāi）模時，上工作台上移，上凸模脫離下模一段距離，側型芯用手工將其抽出，輔助液壓缸工作，推板推動推杆將塑件推出模外。加料前，先將（jiāng）側型芯（xīn）複位，加料合模後，熱固性塑料在加料室和型腔（qiāng）中受熱受壓，成為熔融狀態而充滿型腔，固化（huà）成型後開模，接著又開始下一個壓縮成型循環。壓縮注塑模具與注射模一樣，也由幾大部分組成：

(1)型腔：型腔是直接（jiē）成型塑件的部位，加料時與加料室（shì）一道起裝料的作用。模具型腔由上凸模、下凸模、型芯和凹模等構成。

(2)加料室：指（zhǐ）凹模的上半部（bù），為凹（āo）模斷麵尺寸擴（kuò）大的部分，由於塑（sù）料與塑件（jiàn）相比具有較大的比體積，塑件成型前單靠型（xíng）腔往往無法（fǎ）容納全部原料，因此在型腔之上設有一段加（jiā）料室。

(3)導向機（jī）構：由布置在注塑模具上周邊的（de）四根導柱和導套組成。導向機構用來保證上下模合模的對中性。為了保證推出（chū）機構上下運動平穩，該機具在下模座（zuò）板（bǎn）上設有兩（liǎng）根推板導柱，在推板上還設有推板導套（tào）。

(4)側向分型抽芯機構：在成型帶有側向凹凸或側孔的塑件時（shí），注塑（sù）模具必須設有（yǒu）各種側向分型抽芯（xīn）機構，塑件方（fāng）能脫出，塑件有一側孔，在推出之前用手動絲杠抽出側型芯.

(5)脫（tuō）模機構：固定式壓（yā）縮注塑模具在模具上必須有脫模（mó）機構，脫模機構由推板（bǎn）、推杆固定（dìng）板（bǎn）、推杆等零（líng）件（jiàn）組成。

(6)加熱係統：熱固性（xìng）塑料壓縮成（chéng）型需在較（jiào）高（gāo）的溫度下進行，因此注塑模具必須加熱，常見的加熱方式有：電加（jiā）熱、蒸汽加熱、煤氣或（huò）天然氣加熱等，但以（yǐ）電加熱為普遍。加熱板對上（shàng）凸模、下凸模和（hé）凹模進行加熱，加熱板圓孔中插入電加熱（rè）棒。在壓縮熱塑性塑料時，在型（xíng）腔（qiāng）周圍開設溫度控（kòng）製通（tōng）道，在塑化和定型階段，分別通（tōng）入蒸汽進行加（jiā）熱或通入冷水進行冷卻。

二、壓縮模分類

壓縮注塑模具結構組成與分類，壓縮模分（fèn）類方法很多，可按模具在壓機上的固定方式分類，也可按注塑模具加（jiā）料室的形式進行分（fèn）類（lèi），還可按分型麵特征分（fèn）類。下麵其中的幾種（zhǒng）形（xíng）式進行（háng）介紹。

(一（yī）)按模（mó）具在壓機上的固定形式分類

(1)移動式壓縮模（mó）：模具不固定（dìng）在壓機上，成型後將（jiāng）模（mó）具移出壓機，用卸模專用工（gōng）具(如卸模架)開模，先抽（chōu）出側型芯，再取出塑件。在清理加料（liào）室後，將注塑模具重新組合好，然後放（fàng）入壓機內再進行下一個循環的壓縮成型。其結構簡（jiǎn）單，製（zhì）造周期短。但因（yīn）加料、開模、取件（jiàn）等工序均（jun1）手工操作，模具易磨（mó）損（sǔn），勞動強度大，注塑模具（jù）重量一般不宜超過20kg.它適合於壓縮成型批量不（bú）大的中小型塑（sù）件，以及形狀較（jiào）複雜、嵌件較多、加料困難（nán）及帶有螺紋的（de）塑件。

(2)半固定式（shì）壓縮模：開合模在機內進行，一般（bān）將上模固（gù）定在壓機（jī）上，下模可沿導軌移動，用定位塊定位，合模時靠導向機構定位。也可按（àn）需要采用下模（mó）固定的形式（shì），工作時則移出上模，用手工取件或（huò）卸模架取件。該結構便於放嵌件和加料，減小勞動強度，當移動式注塑模具過重或嵌件較多時，為了便（biàn）於操作，可采用此類模具。

(3)固定式壓縮模：上下模都固定（dìng）在壓機上，開（kāi）模（mó）、合模、脫模等工（gōng）序均在機內進行，生產效率較高，操作簡單，勞動強度小，開模振動小（xiǎo），注塑模具壽命（mìng）長，但結構複雜，成（chéng）本高，且安放嵌件不（bú）方便。適用於成型批量較大或形（xíng）狀較大的塑（sù）件。

(二)根據模具（jù）加料室的形式分（fèn）類

(1)溢式（shì）壓縮模（mó）：這種注塑模（mó）具無加料室，型腔總高度h基本（běn）上就是塑件（jiàn）高度，由於凸模與凹模無配（pèi）合部分，完全靠導柱定位，故壓縮成型（xíng）時，塑件的徑向壁厚尺寸精度不高，而 B 高度尺寸尚可，過剩的物料極（jí）易從分型 h 麵處溢出。環形（xíng）麵積（jī）是擠壓（yā）麵，其寬度 B比較窄，以（yǐ）減薄塑（sù）件的飛邊。合模（mó）剛開始的壓縮（suō）階段，擠壓麵僅（jǐn）產生有限的阻力（lì），合模到終點時，擠壓麵才完全密合。因此，塑件密度往往較低，強度等力學（xué）性能也不高，特別（bié）是注塑模具（jù）閉合太快（kuài），會造成溢料量的增加，既造成原料的浪費，又降低了塑件的密度。溢式注塑模具結構簡單，造價低廉，耐（nài）用，塑件易（yì）取出，通常可用壓（yā）縮空氣吹出塑件。對加料量的精度要求不高，加料量一（yī）般稍（shāo）大於塑件重量的5%~9%,常用預壓型（xíng）坯進行壓縮成型，適用於壓縮成型厚度不大、尺（chǐ）寸小和形狀簡單的（de）塑件。

(2)不溢式壓縮模：這種注塑模具的加料室為（wéi）型腔上部截麵的延續，凸模（mó）與加料室有較高精度（dù）的（de）間隙配合（hé），故塑件徑向（xiàng）壁厚尺寸（cùn）精度較高。理（lǐ）論上壓機所施的壓（yā）力將全部作用在塑（sù）件上，塑料的溢出量很少，使塑件在垂直（zhí）方向上形成很薄的飛邊。配合高度不宜過大，不配合部分可以將凸模上部截麵減小，也可將（jiāng）凹模對（duì）應部分尺寸（cùn）逐漸（jiàn）增大而形成15'~20'的錐麵。

不溢式壓縮模的特點是塑件承受壓（yā）力大，故密實性好、強度高，因此適用於成型形狀複雜、壁薄和深形（xíng）塑件（jiàn）、也適於成型流動性特別小、單位比壓高（gāo）、比體積大的塑料，例如用它成型棉布、玻璃布或長纖維填充的塑料製件特別可取，這不單因為這（zhè）些塑料流動性差，要（yào）求單位壓力（lì）高，而且若采（cǎi）用溢式壓縮模成型，當（dāng）布片或纖維填料進入擠（jǐ）壓麵時，不易被模具（jù）夾斷而妨礙注塑模具閉合，造（zào）成飛邊增厚和塑件尺寸不準，後加工時，這種夾有纖維或布片的飛（fēi）邊是很難去除的。不溢式模具沒有擠壓麵，用不溢式壓（yā）縮模所得的塑件飛邊不但極薄，而且飛邊在塑件上呈垂直分布，去除比較容易，可以用平磨等方法除去。

不溢式壓縮模由於塑料的溢出量極少，因此加料量的多少直接影響著塑件的高度尺寸，每模加料都必須準確稱量，所以塑件高度尺寸精度不易保證，因此流動（dòng）性（xìng）好（hǎo）、容易按體積計量的（de）塑料一般不采用不溢式壓縮模（mó）。另外，凸模與加料室（shì）側壁摩擦，不（bú）可（kě）避免地會擦傷加料室側壁，同時（shí），加料室的截麵尺寸與型腔截麵相同，在頂出時帶有傷痕的加料室會損傷塑件外表麵。不溢式壓縮模必須設置推（tuī）出裝置，否則塑（sù）件很難（nán）取出。不溢式模具一般不應設計成（chéng）多型腔模，因為加料不均衡就會造成各型（xíng）腔壓力不等，而引起一些製件欠壓（yā）。

(3)半溢式壓縮模：其特點是（shì）在型腔上方設一截麵尺寸大於塑件尺寸的加料室，凸（tū）模與加料（liào）室呈間隙配合，加料室與（yǔ）型腔（qiāng）分界處（chù）有一環形擠壓（yā）麵，其寬度為4~ 5mm,擠壓麵限製了凸模的下壓行程，凸模下壓到擠壓麵（miàn）接觸時為止，在每一循環中使加料量（liàng）稍 有過量，過剩的原料通過配合間隙或在凸模（mó）上開設專門的（de）溢料槽（cáo）排出。溢料速度可（kě）通過間隙大小和溢料槽數（shù）目（mù）進行調（diào）節，其塑件的密（mì）度比溢式（shì）壓縮模好。半溢式壓縮模操作方便，加料時隻需簡單地（dì）按體（tǐ）積計量（liàng），而塑件的高度尺（chǐ）寸是由型腔高度（dù）h決定的，可達到每模基本一致，它主要用於 粉狀塑（sù）料的壓縮成型。

壓縮注塑模具結構組成（chéng）與（yǔ）分類，此外，由於加料室（shì）尺寸較塑件截（jié）麵大，凸模不沿著模具型腔側壁摩擦，不劃傷型腔壁表麵，因此推出時也不再損傷塑件外表麵（miàn），用它成型帶有小嵌件的塑件比用溢式模具好。因為後者常需用預壓物（wù）壓（yā）縮成型，這容易引起嵌件破碎。當塑件外緣形狀複雜時，若采（cǎi）用不溢式壓縮模（mó）則會造成凸模與加（jiā）料室的製造困難。采用半溢式（shì）壓（yā）縮模可（kě）將凸（tū）模與加（jiā）料室周邊配合麵（miàn）形狀簡（jiǎn）化。半溢式模具由於有擠壓邊緣，不適於壓製以布片或長纖維作填料的塑料，在操作時要（yào）隨時注意清掉落在擠壓邊緣上的廢料，以免此處過早地損壞和破裂。半（bàn）溢式壓縮模（mó）兼有溢（yì）式（shì）和不溢式壓縮模（mó）的優點，所以塑（sù）件的徑向壁厚尺（chǐ）寸和高度尺寸的精（jīng）度均（jun1）較好，密度（dù）較高，注塑模具（jù）壽命較長，因此得到廣泛應用（yòng）。