產品完成一（yī）個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模（mó）具上取下來，此工作必須由頂出係統（tǒng）來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般（bān）由頂出，複位和頂出導向等三（sān）部分組成．

1、按動（dòng）力來分

1、手動頂出: 當模具開（kāi）模後，由人工操縱頂（dǐng）出係統頂出產品（pǐn）．它可使模具結構簡化，脫模平穩，產品（pǐn）不易（yì）變形．但工人勞動（dòng）強度（dù）大，生產率（lǜ）低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出（chū）產品，它可通過機台（tái）上的頂杆推頂針板（bǎn），來達（dá）到脫模目的．也可在（zài）公（gōng）母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機構頂出產品，調模時必須注（zhù）意控製開模（mó）行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安（ān）裝（zhuāng）專用（yòng）油缸，由注射機控製（zhì）油缸動作，其頂（dǐng）出力速度和（hé）時（shí）間都可通過（guò）液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利（lì）用（yòng）壓縮空氣在模具（jù）上設置氣道和（hé）細小的頂出氣孔，直接將（jiāng）產品吹出．產品上不留頂出痕（hén）跡，適用於薄件或長（zhǎng）筒（tǒng）形（xíng）產（chǎn）品．

2、按模具結構分

一次頂出機構（gòu），二次頂（dǐng）出機（jī）構，母模頂出機構，澆注係（xì）統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原（yuán）則:

1、選擇分模麵時（shí）盡量使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和（hé）位置平衡，確保產（chǎn）品不（bú）變形，不頂（dǐng）破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標（biāo）準件，安全（quán），可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和（hé）塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的（de）一種形式，其（qí）截麵積形式（shì）主要（yào）有如下（xià）：

1.圓形因圓（yuán）形製造加工和修配方便，頂出效果（guǒ）好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模（mó）斜度（dù）小，阻力大等管形（xíng），箱形產品中盡量避免使用．當頂杆（gǎn）較細（xì）長（zhǎng）時，一般設置成（chéng）台（tái）階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷（duàn）．

設計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處（chù），不可離鑲（xiāng）件（jiàn）或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻（zǔ）力（lì）最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免（miǎn）產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加（jiā）強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進（jìn）膠（jiāo）口處避免設（shè）置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再（zài）剪除．

7、對於薄肉（ròu）產（chǎn）品在分流（liú）道上設置（zhì）頂（dǐng）針（zhēn），即可（kě）將產（chǎn）品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般（bān）為間隙配合．如太鬆易產生毛（máo）邊，太緊易造成卡死．為利於加工和裝配（pèi），減少摩（mó）擦麵（miàn），一般（bān）在（zài）模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生產時轉動，須將其固定在頂（dǐng）針板上，其形式多種多樣（yàng），須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下（xià）一（yī）周（zhōu）期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管（guǎn）

又叫司筒或套筒頂針，它適用（yòng）於環形筒形或（huò）帶中心孔之（zhī）產品頂出．由於它是全（quán）周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也（yě）不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器（qì），箱形，筒形和（hé）細長（zhǎng）帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留（liú）頂出痕．一般會有（yǒu）固定連接，以免生產中或托模時將推板推（tuī）落．但（dàn）隻要導柱（zhù）足夠（gòu）長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板（bǎn）與型芯（xīn）之間的配合須順暢，防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑（sù）料滲入間（jiān）隙中，當產品為盲孔時（shí），會因真空（kōng）吸附（fù）造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開（kāi），進入空氣，使脫模順暢．它可用彈（dàn）簧回位，也（yě）可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支（zhī）或數支（zhī）較大直徑頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平穩．在有成形麵和尺（chǐ）寸較（jiào）大之模具（jù）中（zhōng）應用較廣泛．

7、氣壓（yā）頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一（yī）些細小進氣孔，也可設置菌形（xíng）杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓（yā）縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱（xiāng）形產品，因氣體（tǐ）進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使用．

8、複（fù）合頂出

受產品形狀影響，多數模具（jù）采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果（guǒ），具體（tǐ）形式須根據產（chǎn）品和模具結構來定，在此不（bú）作具體敘述（shù）．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母（mǔ）模一邊（biān），為取出膠道，須（xū）加設一分型麵．開模（mó）後一般由人工取出膠道，造成操（cāo）作麻煩，生產率降低，為適應（yīng）自動（dòng）化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自（zì）動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一（yī）斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出（chū）．

b.拉料杆（gǎn）拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定（dìng）行程後限位杆帶（dài）動推板將膠道推落（luò）．

c.母模推板推（tuī）脫  開模（mó）時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板（bǎn）移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫（tuō）落．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模（mó）具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板（bǎn）推出，此方式與開模行程有關，應用（yòng）較特（tè）殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都（dōu）會留在公模（mó）側頂出，但（dàn）有些產品因形（xíng）狀特（tè）殊（shū）或產品特殊要求，頂出裝（zhuāng）置必須設（shè）在母模．因母模是固（gù）定的機台，頂杆無法作用在（zài）頂板上，必（bì）須借助（zhù）開模力或外力（lì）來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根（gēn）據產品複雜程度和產量，一般有（yǒu）采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身（shēn）彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋（wén）型芯，開（kāi）模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產（chǎn）品（pǐn）脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠（jiāo）型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

c. 有些螺（luó）紋可通過半圓滑（huá）塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成（chéng）完整螺紋或產品頂（dǐng）出後用手，

2）電機將（jiāng）螺紋（wén）旋出．

螺紋脫出（chū）時必須作相對轉動，模具上必須要有（yǒu）止（zhǐ）轉裝置（zhì）來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁（rén）頂麵設置（zhì）止（zhǐ）轉形式，脫模（mó）時止動（dòng）模仁旋轉並軸向（xiàng）頂出螺紋可脫出，注（zhù）意止動模仁（rén）螺距必須（xū）與產品螺距一致．

c. 產品端（duān）麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂（dǐng）出．

小型產品有（yǒu）側（cè）澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的（de）有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬（mǎ）達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在（zài）設計（jì）時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則（zé） 設（shè）計冷卻係統的目（mù）的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標（biāo）準尺（chǐ）寸，以方（fāng）便加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置（zhì）與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係（xì）統的目的在於維持適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻（què）孔道（dào）應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設計冷卻係（xì）統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積（jī）決定下（xià）列（liè）設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道（dào）的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動（dòng）速率與熱傳性質。 

1、冷卻（què）管路的位置（zhì）與尺寸 
要維持經濟有效的冷（lěng）卻時間，就應避免塑件（jiàn）肉厚過大。塑件所需的冷卻時（shí）間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚（hòu）應（yīng）該（gāi）盡（jìn）可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以（yǐ）外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻（què）模（mó）具。

通常，鋼模的冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模（mó）穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維（wéi）持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑（jìng）的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直（zhí）徑（jìng）。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維（wéi）持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳（chuán）效果變佳。層流在（zài）層與（yǔ）層（céng）之間僅（jǐn）以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導（dǎo）和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各（gè）部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流（liú）速的增加對於熱傳（chuán）的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否（fǒu）則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成（chéng）冷（lěng）卻管路的高壓力（lì），需（xū）要更高的幫（bāng）浦費（fèi）用。圖6-59說明（míng）了一旦冷卻劑變成擾（rǎo）流（liú）後，更高的（de）冷媒流動速（sù）率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本（běn）卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最（zuì）低的路徑流動（dòng）。有（yǒu）時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱（rè）負荷較高的冷卻孔道。氣隙會（huì）降低熱傳效率，因此，應嚐試消（xiāo）除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模流分析軟件（jiàn）的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和（hé）快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降（jiàng）。

排氣係統（tǒng）

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要（yào）問題，特別是在（zài）快速注塑成型中對注塑模（mó）的排氣（qì）要求（qiú）就（jiù）更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原（yuán）料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的（de）塑料發生（shēng）分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中（zhōng）的某些添加劑揮發或相互發生化（huà）學反應所生成的氣體

2、注（zhù）塑模的排氣不（bú）良，將會（huì）給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如（rú）下： 

1、在注塑過程中，熔（róng）體將取代（dài）型腔中的氣體，如果氣（qì）體排出不（bú）及時，將會造成熔體充（chōng）填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓（yā），並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成（chéng）氣孔、組（zǔ）織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺（quē）陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起（qǐ）周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩（liǎng）股（gǔ）熔體（tǐ）的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排（pái）除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同（tóng），因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率（lǜ）。

3、排氣槽設（shè）計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚（hòu）較大（dà）部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成（chéng）曲（qǔ）線或折彎狀態，以免氣（qì）體噴射時燙傷工（gōng）人；

4、排氣槽寬度常（cháng）取1.5-6mm，槽深（shēn）0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統（tǒng）的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔（qiāng）一側，圍繞型腔開設或在熔體最後（hòu）充滿部位。

排氣通道尺寸：排（pái）氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排（pái）氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要（yào）而定

排（pái）氣道C 深：可取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連（lián）通至模板邊界（jiè）

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣（qì）

     這種方式要求模具的分（fèn）型麵溫和要好，通過氣孔將模（mó）腔內放入氣體抽淨。但需要配備（bèi）抽真空設備，增加模具成（chéng）本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件（jiàn）的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零（líng）件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可（kě）能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻（yún）的相互連通的孔隙結構的金屬（shǔ）材料---多（duō）孔金屬，對模具型腔的排氣具有很（hěn）好的效果。當型腔某些部位排氣困難時（shí），可循用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣（qì）效（xiào）果十分（fèn）明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑（sù）料的溢邊值（zhí）與排氣間（jiān）隙，排（pái）氣係（xì）統應保證（zhèng）氣體順利逸出，塑料熔體（tǐ）不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下（xià）三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料（liào）不（bú）產生（shēng）醫療的（de）間隙為（wéi）：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材（cái）料的模具排氣間隙如下：

抽（chōu）芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸（tū）台（tái）時，塑料（liào）製品不能直接從模具（jù）內（nèi）脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成（chéng）活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機（jī）構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯（xīn）  

開（kāi）模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型（xíng）芯抽出。機動（dòng）抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳（chuán）遞（dì）零件的作用抽出活（huó）動型芯。其缺點是生（shēng）產，勞動強（qiáng）度大，而（ér）且由於受到限製（zhì），故難以得到大的抽芯力、其優點（diǎn）是模具結構（gòu）簡單，製造方便，製（zhì）造模（mó）具周期（qī）短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就（jiù）必須采（cǎi）用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為（wéi）以下幾種：螺紋機（jī）構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊（kuài）芯，其他抽芯等（děng）。

3．液壓抽芯（xīn）

活動型芯的，依靠（kào）液（yè）壓筒進（jìn）行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短（duǎn）可更（gèng）換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使（shǐ）用高壓（yā）液體為動力，傳（chuán）遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有（yǒu）整套的抽芯（xīn）液壓裝置，因（yīn）此，它的使用範圍（wéi）受到限製，一般很（hěn）小采用。

2、 斜導柱抽芯（xīn）機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防（fáng）止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛（gāng）度。

2、滑塊（kuài）在導滑（huá）槽中（zhōng）滑動要平穩（wěn），不要發生（shēng）卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開（kāi）模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖（suǒ）緊塊要能承受注射（shè）時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留（liú）在導滑槽內，留在導滑（huá）槽內的長度不（bú）應小於滑塊全長的（de）-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾（qīng）斜而損壞模具（jù）。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑（sù）料製品留在定模上，開（kāi）模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊（kuài）抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯（xīn）距不大，但所需的脫（tuō）模力較大時（shí），可選用斜滑塊抽芯結（jié）構。這種斜滑塊（kuài）抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及（jí）抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的（de）脫模力，因（yīn）此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般（bān）斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一（yī）般不超過導（dǎo）長度的2/3,如果太長，會影響斜滑（huá）塊的導滑。  因為（wéi）斜塊抽芯結構簡（jiǎn）單，安全（quán）可靠，製造比較（jiào）方便。因（yīn）此，在塑（sù）料（liào）射模具中（zhōng）應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的（de）導滑及組（zǔ）合形式。按導滑部分（fèn）形狀可分為矩形（xíng），半圓形（xíng）和（hé）燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方（fāng）向（xiàng），並盡量（liàng）保持（chí）塑料製品的外觀美不使塑（sù）料製品表麵留有明顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑（huá）塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉（zhuǎn）折處，則斜滑塊的拚縫（féng）線應與塑料製品的折線重合。