現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是（shì）太低（dī）。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不（bú）合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內（nèi）的塑料（liào）量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨（mó）損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的（de）注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查（chá）是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查（chá）運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從（cóng）縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調（diào）整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度（dù）。

5、檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具表麵（miàn）溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力（lì）損失過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性（xìng）及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產（chǎn）品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸（shū）入射（shè）料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。