一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或（huò）注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺（quē）。

(3).螺杆在行程結（jié）束處（chù）沒留下螺杆墊料（liào）。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不（bú）足。

(7).射嘴（zuǐ）部分被封（fēng）。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間（jiān）太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太（tài）低。

(13).沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救（jiù）方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定（dìng）了注射行（háng）程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

(5).檢查（chá）運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器（qì）外（wài）層（céng）用（yòng）安（ān）培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注（zhù）塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺（chǐ）寸差異

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩（wěn）定。

(6).運（yùn）作時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使（shǐ）用了（le）不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間和保壓（yā）等對產品（pǐn）的影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確（què）的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否劣（liè）質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有（yǒu）穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適（shì）合模具（jù）的塑料品（pǐn）種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

三、收宿（xiǔ）痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且（qiě）是塑料從模（mó）具表麵收（shōu）縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆（jiāo）口截麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正確（què）的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情（qíng）況下改善產品結（jié）構。

(10).設法讓產（chǎn）品有（yǒu）足夠的（de）冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域（yù）有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料（liào）特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多（duō）都會（huì）存（cún）在射紋，可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口（kǒu）套內塑料過份（fèn）填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑（sù）料在注口內未完全凝固（gù），尤其是直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重（chóng）新將射（shè）嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫（wēn）度控製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的（de）辦法是使用有較小注口（kǒu）的注口（kǒu）套代替（tì）原本（běn）的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷（xiàn）的特征

可以（yǐ）容易地在（zài）透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速（sù）度過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時（shí）間。

(4).降低熔融（róng）溫度（dù）。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶（jīng）體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查（chá）止逆閥是否裂（liè）開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹（gàn）燥條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件（jiàn）形狀與（yǔ）模腔相似但卻（què）是模（mó）腔形狀的（de）扭曲版本。

2.可能出現問（wèn）題的原因（yīn）

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一（yī）致。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵（miàn），但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（jiān）（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設（shè）備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證（zhèng）動（dòng）、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在允許的情況。