自人（rén）類步入工業社會（huì）之（zhī）後（hòu），各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經（jīng）在各行各業（yè）得到（dào）普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑（sù）膠（jiāo）製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑（sù）加工而成，如我們日常生活（huó）中常見的各（gè）類家電、數（shù）碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內（nèi）是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的驅動下，將來（lái）自料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦（cā）的混合作用（yòng）下，物料逐漸熔融，在（zài）料筒的頭（tóu）部已積聚了一定量（liàng）的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力下，螺杆緩慢（màn）後退。後退的距（jù）離取決於（yú）計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量（liàng）後，螺杆停止旋（xuán）轉和後退。

2.合模（mó）和鎖緊

鎖模機構（gòu）推動（dòng）模板及安裝在動模板（bǎn）上的模具動模部分與動模板上的模（mó）具動模部分（fèn）合模並鎖緊，以保證成型時可提供足（zú）夠的夾緊（jǐn）力使模具鎖緊（jǐn）。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴（pēn）嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓

在（zài）鎖（suǒ）模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒（tǒng）前移，將積聚（jù）在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫（wēn）度降低而使塑料（liào）體（tǐ）積產生收（shōu）縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以（yǐ）補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時（shí），即可卸壓。

6.注（zhù）射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即（jí）可旋轉，後退（tuì），以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況（kuàng）下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎（xián）比較嚴（yán）重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模（mó）、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產品便（biàn）算完（wán）成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金（jīn）、鐳雕等等輔助工藝，再與其他（tā）的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到（dào）了消費者的手中。