在生（shēng）產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模（mó）具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模（mó）腔尺寸，這種體積變小的現象即為（wéi）收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截（jié）麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力（lì）和延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度（dù）也（yě）較大，從而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發（fā）生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由（yóu）線形結構（gòu）變為體形（xíng）結構，而體形結構的 體積質量比線形（xíng）結構的體積質量大，其（qí）總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具（jù）型腔中冷卻（què）速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時（shí）間越長，脫模後（hòu）的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同（tóng）的收縮，在這種壁（bì）厚突然（rán）變化處，收縮率也會突然（rán）變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型時，由於受到成型壓力（lì）和（hé）剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的（de）影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生（shēng）再（zài）收 縮，這種收縮一般（bān）稱為後收縮。

5、塑膠製造（zào）時候塑（sù）料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑（sù）料原料熔融，這時的熔（róng）融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨（péng）脹，而在塑件（jiàn）成型的冷卻過程中，溫度降（jiàng）低，它的體積勢必要發生收縮（suō）。