現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度或（huò）波動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時（shí）間（jiān）的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓（yā）等對產（chǎn）品的影響。