注塑製品表麵可見的缺陷包括暗斑、光澤差異或者霧（wù）化區，以及表麵起皺或被稱作橘皮。通常這些缺陷發生在澆口附近或者遠（yuǎn）離澆口區域的尖（jiān）銳轉角後麵。從模具（jù）和（hé）成型工（gōng）藝兩方麵著（zhe）手，能夠找出產生這些缺陷的原因。

製品上的暗斑

        暗斑出現在澆口附近，就像（xiàng）昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表麵層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表麵就可能出現這種可見的缺陷。

        人（rén）們（men）通（tōng）常認定這種缺陷頻繁發生在（zài）充模和保壓階段。事（shì）實上，暗斑出現在澆口附近（jìn），通常發（fā）生（shēng）在注射周期的（de）開始（shǐ）階段。試驗表明（míng），表層滑移的發（fā）生實際上要歸因於注射（shè）速度，更確切（qiē）地說是熔體流前（qián）端的流動速度。

        即使當熔體進入模具時的注射速度是恒定的，它的（de）流動（dòng）速度也會發生變化。在（zài）進入模具（jù）澆口區域（yù）時，熔體流速很高，但是進（jìn）入（rù）模腔以後即充模階段，熔（róng）體（tǐ）流速開始下降。熔（róng）體（tǐ）流前端流速的這種變化會帶來製品表麵缺陷。

        減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加注射（shè）速度，其目的是在整個充模階（jiē）段獲（huò）得均一的熔體流速。

        低熔體溫度是製品產生暗斑的另一（yī）個原因。提高機筒溫度、提高螺杆背壓能夠減少這種現象發生的（de）幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表麵缺陷，所以（yǐ）提高模具溫度是克服製品表麵缺陷的另（lìng）一個可行的辦法。

模具設計缺陷也會在（zài）澆口附近產生暗斑。澆口處尖（jiān）銳的轉角能夠通（tōng）過改變（biàn）半徑（jìng）來避免，在設計（jì）時要留心澆口（kǒu）的位置（zhì）和直徑（jìng），看看（kàn）澆口的設（shè）計是否（fǒu）合適。

        暗斑不但會發（fā）生在澆口位置，而且也經常會在（zài）製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製（zhì）品的尖銳轉角表麵一般非常光（guāng）滑（huá），但是在其後麵就非常灰暗且粗糙（cāo）。這也是由於（yú）過高的流（liú）速和注射速度致使冷卻表麵層（céng）被內部流體取代發生滑動而造成的（de）。

        再次推薦采（cǎi）用分（fèn）步注射並逐漸（jiàn）增加注射（shè）速度。最佳的方法是允（yǔn）許熔體隻是在（zài）流過銳角邊緣後其速度才開始增加。

        在遠離澆（jiāo）口的區域，製（zhì）品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因（yīn）此設計製品時要在那些區域（yù）使用更為平滑的圓角過渡。

改（gǎi）善光澤差異

        對於注塑製品來說（shuō），在有紋理的製（zhì）品表麵，其光澤的不同是最為明（míng）顯的。即使模具的表麵十分均勻，不規則的（de）光澤也可能出現在製品（pǐn）上。也就是說，製品某些部位（wèi）的模具表麵（miàn）效（xiào）果（guǒ）沒有很好地得以重現。

        隨（suí）著熔體離開澆口（kǒu）的距離逐漸增加（jiā），熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端（duān）不能被充滿（mǎn），那麽該處的壓力就（jiù）是最低的，從而使模具表麵的紋理不能被正確地複製到製品表麵上。因此，在模腔壓力最大（dà）的區域（yù）(從澆口開始的流體路徑（jìng）的一半)是最少出現光（guāng）澤差（chà）異的區域（yù）。

        要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光（guāng）澤差異的產生。

        製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動（dòng），從而造成模具表麵紋理難以被（bèi）複製（zhì）到製品表麵（miàn）。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加（jiā）光澤差異產（chǎn）生的（de）幾（jǐ）率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷（xiàn）的一（yī）個原（yuán）因。

        橘皮的（de）起源

        “橘皮”或者表麵起皺缺（quē）陷一般發生在（zài）用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔（róng）體流動速度過低，製品表麵會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固（gù）化（huà）的外層（céng）材料不（bú）能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。這些皺褶經過固化和保壓後就會變成（chéng）不可消除（chú）的（de）缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速（sù）度。